一种新型活塞杆制造技术

本实用新型专利技术属于活塞杆技术领域，尤其为一种新型活塞杆，包括活塞杆体与活塞，所述活塞杆体内腔开设有中空腔，所述活塞杆体顶部固定连接有连接头，所述活塞杆体底部垂直固定连接有底部连接柱，所述底部连接柱底部固定连接有固定板，所述活塞为圆柱型结构，所述活塞顶部中央位置开设有条形槽；该种活塞杆在与活塞连接时，将活塞杆体底部的固定板通过条形槽放置于固定腔中，然后旋转合适的位置后，通过活塞顶部的固定螺栓与固定板上的螺纹孔的配合，固定活塞杆体与活塞之间的连接，该种活塞杆与活塞连接方式，一方面便于使用者对其进行拆卸，另一方面也避免了传统的螺纹连接方式在使用过程中发生过载松动的现象。

A new type of piston rod

【技术实现步骤摘要】
一种新型活塞杆
本技术属于活塞杆
，具体涉及一种新型活塞杆。
技术介绍
活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件，以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆(油缸杆)、活塞、端盖几部分组成，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性，活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8μm，对同轴度、耐磨性要求严格，活塞杆采用滚压加工，从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度，通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤，滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质，同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。现有的技术存在以下问题：1、现有的活塞杆与活塞大多采用螺纹连接方式，但当工作压力较高或载荷较大、活塞杆直径又较小的情况下，活塞杆的螺纹可能过载，另外工作机械振动较大时，固定活塞的螺母有可能振动，这样的连接方式无法满足人们的使用需求；2、现有的活塞杆大多为实心结构，在使用过程中，当杆体长度较长时，则活塞杆的自身重量就会较大，从而会使使用装置浪费一部分能力去推动活塞杆自身，无法满足使用需求。
技术实现思路
为解决上述
技术介绍
中提出的问题。本技术提供了一种新型活塞杆，避免了传统的螺纹连接方式在使用过程中发生过载松动的现象，同时中空结构的活塞杆体一方面节约了生产成本，另一方面也使该种活塞杆在使用过程中降低了自身的重量。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种新型活塞杆，包括活塞杆体与活塞，所述活塞杆体内腔开设有中空腔，所述活塞杆体顶部固定连接有连接头，所述活塞杆体底部垂直固定连接有底部连接柱，所述底部连接柱底部固定连接有固定板，所述活塞为圆柱型结构，所述活塞顶部中央位置开设有条形槽，所述条形槽与固定板位置相匹配，所述条形槽底部开设有固定腔，所述固定腔位于活塞内部，所述活塞顶部通过螺纹连接有固定螺栓，所述固定螺栓的数量为两个，所述固定螺栓对称位于条形槽前侧两侧。优选的，所述条形槽内腔前侧两侧中间位置均经过弧度处理，且所述条形槽与底部连接柱结构相匹配。优选的，所述固定板为条形结构，所述固定板顶部两端贯穿开设有螺纹孔，所述螺纹孔与固定螺栓位置结构相匹配。优选的，所述固定腔为圆盘型结构，所述固定腔的厚度与固定板的厚度相匹配。优选的，所述活塞杆体与底部连接柱、固定板为一体成型结构。优选的，所述活塞杆体顶部开设有出气孔，所述出气孔贯穿连接于中空腔。优选的，所述活塞外侧表面固定连接有密封圈。优选的，所述活塞杆体外侧表面涂有镀铬层。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、通过在活塞杆体底部垂直固定连接有底部连接柱，底部连接柱底部固定连接有固定板，同时在活塞顶部中央位置开设有条形槽，条形槽底部开设有固定腔，固定腔位于活塞内部，活塞顶部通过螺纹连接有固定螺栓，固定螺栓对称位于条形槽前侧两侧，使该种活塞杆在与活塞连接时，将活塞杆体底部的固定板通过条形槽放置于固定腔中，然后旋转合适的位置后，通过活塞顶部的固定螺栓与固定板上的螺纹孔的配合，固定活塞杆体与活塞之间的连接，该种活塞杆与活塞连接方式，一方面便于使用者对其进行拆卸，另一方面也避免了传统的螺纹连接方式在使用过程中发生过载松动的现象，极大满足人们的使用需求。2、通过在活塞杆体内腔开设有中空腔，同时活塞杆体顶部开设有出气孔，出气孔贯穿连接于中空腔，使该种新型活塞杆在生产使用过程中，一方面节约了生产成本，另一方面也使该种活塞杆在使用过程中降低了自身的重量，保证其正常使用，同时当活塞杆体在经过热处理或是高速运动时，可通过出气孔能够适当散出活塞杆体内部中空腔产生的热气，进一步减少活塞杆体自身应力，延长杆体的使用寿命。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1为本技术的枕体结构示意图；图2为本技术的平面结构示意图；图3为本技术中活塞的整体结构示意图；图中：1、活塞杆体；2、活塞；3、中空腔；4、连接头；5、底部连接柱；6、固定板；7、条形槽；8、固定腔；9、固定螺栓；10、螺纹孔；11、出气孔；12、密封圈。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例1请参阅图1-3，本技术提供以下技术方案：一种新型活塞杆，包括活塞杆体1与活塞2，活塞杆体1内腔开设有中空腔3，活塞杆体1顶部固定连接有连接头4，活塞杆体1底部垂直固定连接有底部连接柱5，底部连接柱5底部固定连接有固定板6，活塞2为圆柱型结构，活塞2顶部中央位置开设有条形槽7，条形槽7与固定板6位置相匹配，条形槽7底部开设有固定腔8，固定腔8位于活塞2内部，活塞2顶部通过螺纹连接有固定螺栓9，固定螺栓9的数量为两个，固定螺栓9对称位于条形槽7前侧两侧。本实施方案中：通过在活塞杆体1底部垂直固定连接有底部连接柱5，底部连接柱5底部固定连接有固定板6，同时在活塞2顶部中央位置开设有条形槽7，条形槽7底部开设有固定腔8，固定腔8位于活塞2内部，活塞2顶部通过螺纹连接有固定螺栓9，固定螺栓9对称位于条形槽7前侧两侧，使该种活塞2杆在与活塞2连接时，将活塞杆体1底部的固定板6通过条形槽7放置于固定腔8中，然后旋转合适的位置后，通过活塞2顶部的固定螺栓9与固定板6上的螺纹孔10的配合，固定活塞杆体1与活塞2之间的连接，同时通过在活塞杆体1内腔开设有中空腔3，同时活塞杆体1顶部开设有出气孔11，出气孔11贯穿连接于中空腔3，使该种新型活塞2杆在生产使用过程中，一方面节约了生产成本，另一方面也使该种活塞2杆在使用过程中降低了自身的重量，当活塞杆体1在经过热处理或是高速运动时，可通过出气孔11能够适当散出活塞杆体1内部中空腔3产生的热气，进一步减少活塞杆体1自身应力，延长杆体的使用寿命。具体的，条形槽7内腔前侧两侧中间位置均经过弧度处理，且条形槽7与底部连接柱5结构相匹配；保证固定板6进入固定腔8时，底部连接柱5能够在条形槽7内旋转调整，满足使用需求。具体的，固定板6为条形结构，固定板6顶部两端贯穿开设有螺纹孔10，螺纹孔10与固定螺栓9位置结构相匹配；固定板6进入固定腔8后能够旋转到合适的位置后，可通过固定螺栓9与螺纹孔10的配合作用能够进一步固定活塞杆体1与活塞2之间的连接。具体的，固定腔8为圆盘型结构，固本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型活塞杆，包括活塞杆体(1)与活塞(2)，其特征在于：所述活塞杆体(1)内腔开设有中空腔(3)，所述活塞杆体(1)顶部固定连接有连接头(4)，所述活塞杆体(1)底部垂直固定连接有底部连接柱(5)，所述底部连接柱(5)底部固定连接有固定板(6)，所述活塞(2)为圆柱型结构，所述活塞(2)顶部中央位置开设有条形槽(7)，所述条形槽(7)与固定板(6)位置相匹配，所述条形槽(7)底部开设有固定腔(8)，所述固定腔(8)位于活塞(2)内部，所述活塞(2)顶部通过螺纹连接有固定螺栓(9)，所述固定螺栓(9)的数量为两个，所述固定螺栓(9)对称位于条形槽(7)前侧两侧。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型活塞杆，包括活塞杆体(1)与活塞(2)，其特征在于：所述活塞杆体(1)内腔开设有中空腔(3)，所述活塞杆体(1)顶部固定连接有连接头(4)，所述活塞杆体(1)底部垂直固定连接有底部连接柱(5)，所述底部连接柱(5)底部固定连接有固定板(6)，所述活塞(2)为圆柱型结构，所述活塞(2)顶部中央位置开设有条形槽(7)，所述条形槽(7)与固定板(6)位置相匹配，所述条形槽(7)底部开设有固定腔(8)，所述固定腔(8)位于活塞(2)内部，所述活塞(2)顶部通过螺纹连接有固定螺栓(9)，所述固定螺栓(9)的数量为两个，所述固定螺栓(9)对称位于条形槽(7)前侧两侧。


2.根据权利要求1所述的一种新型活塞杆，其特征在于：所述条形槽(7)内腔前侧两侧中间位置均经过弧度处理，且所述条形槽(7)与底部连接柱(5)结构相匹配。


3.根据权利要求1所述的一种新型活塞杆，其特征在于：...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘阿宝，
申请(专利权)人：江苏保力佳汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32