纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，包括以下步骤：浸轧染液，织物以平幅状态进入均匀轧车的浸轧槽中，浸轧活性染料；刮涂固色剂，织物进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，固色剂浆液被涂在织物上；汽蒸，刮涂后的织物进入低张力汽蒸箱中，在高温饱和蒸汽中，活性染料与纤维素纤维完成化学反应形成共价键结合；皂煮水洗，汽蒸后的织物进入松式连续化水洗机进行皂煮和水洗处理，去除浮色及其化学残留，轧染工艺完成。本发明专利技术染色质量好、稳定性高、生产效率高、劳动强度低；减少了水、电、汽的消耗量；整个工艺过程中无盐，减少了污染物排放量，降低了污水处理成本。

Salt free continuous pad dyeing of cellulose knitted fabric

【技术实现步骤摘要】
纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺
本专利技术涉及纤维素纤维针织物的染色工艺
，尤其涉及一种纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺。
技术介绍
当前，活性染料因具有匀染性较好、鲜艳度较高、摩擦牢度好、皂洗牢度良好、染色工艺较为简单、染色成本较低等优点，因此成为当下纤维素纤维制品，特别是纤维素纤维针织物染色用量最大的染料，但在当下和过去相当长的时间里，棉、麻和黏胶等纤维素纤维针织物的染色大多采用的是间歇式染色法的浸染工艺，其染色工艺流程如下：染色→固色→水洗→皂煮→水洗；其中，染色液组成：染料，元明粉或食盐(10～100g/L)，固色液组成：纯碱或其它碱剂。这种间歇式染色生产方式和工艺，染色设备为松式染色机，适用于针织物，批量小、多样化的生产，存在着以下缺点：1、缸差不易控制、染色质量稳定性差、成布面效果变差(如产生更多的折皱和毛羽)；2、染色过程中用盐量较大；3、染色过程中，水、电、汽等能源消耗量大；4、染色时间长、劳动强度大，污水和污泥等污染物较多。要克服以上这些缺点，根本途径就是实施连续化染色工艺，但是目前的连续化轧染工艺中又不可避免的存在着染色质量差、稳定性差的问题，并且，由于纤维素纤维针织物易拉伸变形和易卷边的特性，使得连续化染色工艺无法顺利实施。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术公开了一种纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺。为实现上述目的，本专利技术采用下述技术方案：纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，包括以下步骤：a、浸轧染液织物以平幅状态进入均匀轧车的浸轧槽中，浸轧活性染料；b、刮涂固色剂织物进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，固色剂浆液被涂在织物上；c、汽蒸刮涂后的织物进入低张力汽蒸箱中，在高温饱和蒸汽中，活性染料与纤维素纤维完成化学反应形成共价键结合；d、皂煮水洗汽蒸后的织物进入松式连续化水洗机进行皂煮和水洗处理，去除浮色及其化学残留，轧染工艺完成。作为本专利技术的进一步优选，步骤a中，所述活性染料包括染料、渗透剂和防染盐，染料选自二氯均三嗪活性基型(国产为X型)、一氯均三嗪活性基型(国产为K型)、乙烯砜型活性基型(国产为KN型)、一氯均三嗪和乙烯砜双活性基型(国产为M型)、双一氯均三嗪活性基型(国产为KE或KP型)中的一种。作为本专利技术的进一步优选，活性染料用量视染色深度而定，渗透剂用量为1～3克/升，防染盐用量为0～5克/升。作为本专利技术的进一步优选，所述渗透剂选用非离子聚氧乙烯醚，用量为1～3克/升。作为本专利技术的进一步优选，步骤b中，固色剂包括增稠剂和碱剂，碱剂选用烧碱、纯碱或磷酸三钠中的一种；其中，碱剂中烧碱的用量为30～60克/升，纯碱的用量为30～80克/升，磷酸三钠的用量为30～80克/升，增稠剂选自海藻酸钠糊、耐碱乳化糊中的一种，增稠剂的用量为1～5克/升。需要说明的是，增稠剂除了具有能防止染液渗化等现象，还有“浆边”的作用，能防止在汽蒸过程中出现因针织物卷边所引起的布边固色不充分的现象。作为本专利技术的进一步优选，步骤a中，步骤a中，浸轧温度40～60℃，轧染率为60％～90％；其中，棉针织物浸轧率为65～75％，黏胶纤维针织物浸轧率为80～90％。作为本专利技术的进一步优选，步骤b中，刮涂固色剂分以下两种情况：(1)若织物轻薄或中厚，只需在圆网刮涂装置中一次刮涂，即单面刮涂；轻薄或中厚织物为每平方米重量在200克以下的织物；(2)若织物厚重，需在圆网刮涂装置中进行正、反两次刮涂，即双面刮涂，厚重织物为每平方米重量在200克以上的织物；其中，所述圆网刮涂装置选用圆网印花机，圆网刮涂装置中的圆网规格为40目或60目。作为本专利技术的进一步优选，步骤c中，汽蒸温度为100～103℃，汽蒸时间为1～5min。作为本专利技术的进一步优选，步骤d中，皂煮温度为92～95℃，皂洗剂的用量为0.5～2克/升；；水洗皂煮的一般工艺流程：水洗→酸中和→热水洗→皂煮→热水洗→水洗，若是乙烯砜类染料需要酸中和，醋酸用量为0～1克/升，均三嗪类染料则无需酸中和。本专利技术的有益效果是，1、连续化生产方式，染色质量稳定性高，解决了间歇式生产方式中无法克服的色差技术难题。2、生产效率高，用工少，劳动强度低。3、较大幅度地减少了水、电、汽的消耗量。4、整个工艺过程中无盐，大幅度地减少了污染物排放量，降低了污水处理的技术难度和成本。5、活性染料中没有碱剂存在，染料不易水解，染液稳定性好，使得低反应性、中反应性和高反应性的染料均可选用，扩大了染料适用范围。本专利技术采用浸轧不含固色碱剂的染液，再通过刮涂涂层法把固色剂固定到纤维素纤维针织物上，再通过汽蒸完成化学反应，该工艺不同于在机织物(又称梭织物)印染行业当下普遍采用的连续化轧染工艺技术，无需配置热风打底机，没有采用打底工艺，不使用尿素等助溶剂，具有工艺流程短、设备投资少，生产成本低，且产品质量更易控制的优势。附图说明图1为本专利技术工艺流程示意图；图2为本专利技术中的单面刮涂示意图；图3为本专利技术中的双面刮涂示意图。图中：1-入布；2-均匀轧车；3-圆网刮涂装置；4-低张力汽蒸箱；5-松式连续化水洗机；6-落布。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1如图1所示，纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，包括以下步骤：1、浸轧染液织物以平幅状态进入均匀轧车的浸轧槽中，浸轧活性染料，棉针织物浸轧率为70％，浸轧温度50℃。活性染料染料选用乙烯砜型活性基型(国产为KN型)，其用量为5克/升(视染色深度而定)，渗透剂JFC用量为2克/升，防染盐S用量为2克/升；渗透剂选用非离子聚氧乙烯醚，用量为2克/升。2、刮涂固色剂织物进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，固色剂浆液被涂在织物上；织物为较为轻薄织物和中厚，即每平方米重量在200克以下的织物，只需在圆网刮涂装置中一次刮涂，即单面刮涂，如图2所示。其中，固色剂包括增稠剂和碱剂，碱剂选用烧碱，用量为50克/升，增稠剂选自海藻酸钠糊用量为3克/升；圆网刮涂装置中的圆网规格为40目。3、汽蒸刮涂后的织物进入低张力汽蒸箱中，在103℃饱和蒸汽中，汽蒸2min，活性染料与纤维素纤维完成化学反应形成共价键结合。4、皂煮水洗汽蒸后的织物进入松式连续化水洗机进行皂煮和水洗处理，去除浮色及其化学残留，轧染工艺完成。皂煮温度为95℃，皂洗剂的用量为2克/升；水洗皂煮的一般本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，其特征在于，包括以下步骤：/na、浸轧染液/n织物以平幅状态进入均匀轧车的浸轧槽中，浸轧活性染料；/nb、刮涂固色剂/n织物进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，固色剂浆液被涂在织物上；/nc、汽蒸/n刮涂后的织物进入低张力汽蒸箱中，在高温饱和蒸汽中，活性染料与纤维素纤维完成化学反应形成共价键结合；/nd、皂煮水洗/n汽蒸后的织物进入松式连续化水洗机进行皂煮和水洗处理，去除浮色及其化学残留，轧染工艺完成。/n

【技术特征摘要】
1.纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，其特征在于，包括以下步骤：
a、浸轧染液
织物以平幅状态进入均匀轧车的浸轧槽中，浸轧活性染料；
b、刮涂固色剂
织物进入圆网刮涂装置，在刮刀的剪切应力作用下，固色剂浆液被涂在织物上；
c、汽蒸
刮涂后的织物进入低张力汽蒸箱中，在高温饱和蒸汽中，活性染料与纤维素纤维完成化学反应形成共价键结合；
d、皂煮水洗
汽蒸后的织物进入松式连续化水洗机进行皂煮和水洗处理，去除浮色及其化学残留，轧染工艺完成。


2.如权利要求1所述的纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，其特征在于，步骤a中，所述活性染料包括染料、渗透剂和防染盐，染料选自二氯均三嗪活性基型、一氯均三嗪活性基型、乙烯砜型活性基型、一氯均三嗪和乙烯砜双活性基型、双一氯均三嗪活性基型中的一种。


3.如权利要求2所述的纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，其特征在于，活性染料用量视染色深度而定，渗透剂用量为1～3克/升，防染盐用量为0～5克/升。


4.如权利要求2所述的纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，其特征在于，所述渗透剂选用非离子聚氧乙烯醚，用量为1～3克/升。


5.如权利要求1所述的纤维素纤维针织物的无盐连续化轧染工艺，其特征在于，步骤b中，固色剂包括增稠...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐维敬，韩光亭，张元明，姜伟，
申请(专利权)人：青岛大学，
类型：发明
国别省市：山东;37