全钢载重子午线无内胎轮胎制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全钢载重子午线无内胎轮胎，属于轮胎领域。包括外胎，外胎包括胎圈，外胎通过胎圈安装于两件式高轮缘无内胎轮辋上，胎圈包括用于将外胎与两件式高轮缘无内胎轮辋固定的胎踵和胎趾，胎踵在与两件式高轮缘无内胎轮辋接触处周向设有凸起的密封线，胎圈周向均匀设有防滑凸起。本实用新型专利技术应用于轮胎方面，解决现有无内胎轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋匹配时，在连接处存在漏气风险的问题，具有气密性好，负载能力及耐久性能高的特点。

All steel radial truck tire without inner tube

【技术实现步骤摘要】
全钢载重子午线无内胎轮胎
本技术属于轮胎领域，尤其涉及一种全钢载重子午线无内胎轮胎。
技术介绍
随着“国六”标准的推行，实现车辆节能降耗，在保持整车性能的情况下减轻整车重量成为车辆行业的重要课题。轮胎是影响车辆整体性能的关键部件，相比传统的载重子午线有内胎轮胎，载重子午线无内胎轮胎具有轮胎重量轻、减少了整车自重、增加载重量，节油，安全性高等优势。如图1所示，传统车辆的轮辋为低轮缘一件式设计，轮胎与轮辋着合面积小，对轮胎胎圈的外侧支撑性能差，相同载荷下，单位面积受力大，生热高，易产生轮胎早期子口损坏，抗超载能力差。为了克服以上问题，如图2所示，将轮辋设计为高轮缘两件式结构，能够显著提高轮辋对轮胎胎圈外侧的支撑性能。然而，传统的无内胎轮胎与两件式高轮缘轮辋匹配时，在与两件式高轮缘轮辋连接处存在漏气风险。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足之处，本技术所要解决的技术问题是克服现有无内胎轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋匹配时，在连接处存在漏气风险，提出一种与两件式高轮缘无内胎轮辋之间气密性好，负载能力及耐久性能高的全钢载重子午线无内胎轮胎。为解决所述技术问题，本技术采用的技术方案为：本技术提供了一种全钢载重子午线无内胎轮胎，包括外胎，所述外胎包括胎圈，所述外胎通过所述胎圈安装于两件式高轮缘无内胎轮辋上，所述胎圈包括用于将所述外胎与所述两件式高轮缘无内胎轮辋固定的胎踵和胎趾，所述胎踵在与所述两件式高轮缘无内胎轮辋接触处周向设有凸起的密封线，所述胎圈周向均匀设有防滑凸起。优选的，所述两件式高轮缘无内胎轮辋轮辋高度为0-40mm。优选的，所述密封线的宽度为0-80mm，高度为0-10mm。优选的，所述密封线的宽度为2mm，高度为2mm。优选的，所述防滑凸起包括圆周线、径向线以及碎块中的任意一种。优选的，所述圆周线宽度为0-30mm，高度为0-10mm；所述径向线长度为0-50mm，宽度为0-40mm，高度为0-10mm；所述碎块面积为0-500mm2，高度为0-10mm。。优选的，所述胎圈外侧与所述两件式高轮缘无内胎轮辋安装面的着合部位高度增加0-40mm。优选的，所述胎圈外侧与所述两件式高轮缘无内胎轮辋安装面的着合部位高度增加15mm。优选的，所述密封线与所述防滑凸起互不重合。与现有技术相比，本技术的有益效果在于：1、本技术提供了一种全钢载重子午线无内胎轮胎，通过轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋的配合，提高了轮胎的承载能力和使用寿命；2、本技术提供了一种全钢载重子午线无内胎轮胎，具有气密性好的特点，同时有利于减小重载下轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋的相对滑移；3、本技术提供了一种全钢载重子午线无内胎轮胎，通过提高轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋的配合高度，保证了轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋的气密性和两件式高轮缘无内胎轮辋对轮胎胎圈外侧的支撑性。附图说明图1为传统轮辋的结构示意图；图2为改进后两件式高轮缘无内胎轮辋的结构示意图；图3本技术实施例所提供的全钢载重子午线无内胎轮胎结构示意图；图4为本技术实施例所提供的全钢载重子午线无内胎轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋配合使用的结构示意图；图5为本技术实施例所提供的全钢载重子午线无内胎轮胎胎圈的结构示意图；以上各图中：1、外胎；2、胎圈；3、胎踵；4、胎趾；5、密封线；6、防滑凸起；7、圆周线；8、径向线；9、碎块；10、两件式高轮缘无内胎轮辋。具体实施方式下面，通过示例性的实施方式对本技术进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。实施例：如图3、4所示，本技术提供了一种全钢载重子午线无内胎轮胎，包括外胎1，外胎1包括胎圈2，外胎1通过胎圈2安装于两件式高轮缘无内胎轮辋10上，胎圈2包括用于将外胎1与两件式高轮缘无内胎轮辋10固定的胎踵3和胎趾4，胎踵3在与两件式高轮缘无内胎轮辋10接触处周向设有凸起的密封线5，胎圈2周向均匀设有防滑凸起6。无内胎轮胎的受力位置主要在胎踵3处，该无内胎轮胎在胎踵3与两件式高轮缘无内胎轮辋10接触处周向设置凸起的密封线5极大地提高了轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋10之间的密封性，减小了轮胎漏气的可能；另外，该无内胎轮胎在胎圈2周向均匀设置防滑凸起6，增加了轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋10之间的摩擦力，防止轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋10之间发生相对滑动。为确保无内胎轮胎与轮辋之间的密封性，传统的轮胎采用过盈配合设计，然而，对于一件式低轮辋轮胎，过盈配合设计使得一件式低轮辋轮胎装配时需要专业工具，安装费时费力。本申请技术方案采用设置密封线及防滑凸起的方式提高了两件式高轮缘无内胎轮辋与轮胎之间的密封性，同时装配过程简单，极大地节约了人力成本。为了提高轮辋对轮胎胎圈的外侧的支撑性能，两件式高轮缘无内胎轮辋10轮辋高度为0-40mm。为了提高无内胎轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋10之间的密封效果，密封线5的宽度为0-80mm，高度为0-10mm。进一步地，密封线5的宽度为2mm，高度为2mm。需要说明的是，将密封线5的宽度设置为2mm，高度设置为2mm，可以极大的提高无内胎轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋10之间的密封效果，原因在于，密封线宽度及高度大于2mm，胎圈与两件式高轮缘无内胎轮辋过盈量大，易出现子口问题；密封线宽度及高度小于2mm，密封线效果不好。如图5所示，为了提高轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋10之间的摩擦力，防滑凸起6包括圆周线7、径向线8以及碎块9中的任意一种。其中，圆周线7沿轮胎周向延伸，径向线8垂直于轮胎周向方向延伸，碎块9包括圆形、梯形、多边形等多种形状中的至少一种。防滑凸起6位于轮胎的胎圈2与两件式高轮缘无内胎轮辋10的接触面处，同时避开密封线5的位置。为了进一步提高轮胎与两件式高轮缘无内胎轮辋10之间的摩擦力，圆周线7宽度为0-30mm，高度为0-10mm；径向线长度为0-50mm，宽度为0-40mm，高度为0-10mm；碎块面积为0-500mm2，高度为0-10mm。为了提高两件式高轮缘无内胎轮辋10对轮胎胎圈2外侧的支撑性，胎圈2外侧与两件式高轮缘无内胎轮辋10安装面的着合部位高度增加0-40mm。进一步的，胎圈2外侧与两件式高轮缘无内胎轮辋10安装面的着合部位高度增加15mm。需要说明的是，将胎圈2外侧与两件式高轮缘无内胎轮辋10安装面的着合部位高度增加15mm一方面有利于提高两件式本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.全钢载重子午线无内胎轮胎，包括外胎(1)，所述外胎(1)包括胎圈(2)，所述外胎(1)通过所述胎圈(2)安装于两件式高轮缘无内胎轮辋(10)上，所述胎圈(2)包括用于将所述外胎(1)与所述两件式高轮缘无内胎轮辋(10)固定的胎踵(3)和胎趾(4)，其特征在于：所述胎踵(3)在与所述两件式高轮缘无内胎轮辋(10)接触处周向设有凸起的密封线(5)，所述胎圈(2)周向均匀设有防滑凸起(6)。/n

【技术特征摘要】
1.全钢载重子午线无内胎轮胎，包括外胎(1)，所述外胎(1)包括胎圈(2)，所述外胎(1)通过所述胎圈(2)安装于两件式高轮缘无内胎轮辋(10)上，所述胎圈(2)包括用于将所述外胎(1)与所述两件式高轮缘无内胎轮辋(10)固定的胎踵(3)和胎趾(4)，其特征在于：所述胎踵(3)在与所述两件式高轮缘无内胎轮辋(10)接触处周向设有凸起的密封线(5)，所述胎圈(2)周向均匀设有防滑凸起(6)。


2.根据权利要求1所述的无内胎轮胎，其特征在于：所述两件式高轮缘无内胎轮辋(10)轮辋高度为0-40mm。


3.根据权利要求1所述的无内胎轮胎，其特征在于：所述密封线(5)的宽度为0-80mm，高度为0-10mm。


4.根据权利要求3所述的无内胎轮胎，其特征在于：所述密封线(5)的宽度为2mm，高度为2mm。


5.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：李福香，张春颖，梁垂燕，邢正涛，王传志，赵翔，邱云学，马力，戚顺青，李勇，
申请(专利权)人：青岛双星轮胎工业有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37