叶片泵制造技术

在叶片泵(1)中，在设于泵壳体(2)的收容空间(10)内配设圆筒状的转子(18)，在转子(18)的两侧分别划分出泵室(20)，并且使与泵室(20)的并列设置方向正交的转子(18)的外周面的两侧分别经由微小间隙与收容空间(10)的内周面相对，随着转子(18)的旋转，一边使设为能够在转子(18)的外周面伸出、缩回的叶片(21)的前端与收容空间的内周面滑动接触，一边使各泵室(20)的容积发生变化，从而吸入、排出流体，在收容空间(10)的内周面形成与转子(18)的外周面相对应的截面呈圆弧形的一对密封面(A)，使转子(18)的外周面经由微小间隙与各密封面(A)的区域相对，将各密封面(A)形成于在泵室(20)的并列设置方向上分别向各泵室(20)的排出侧偏移的区域。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】叶片泵
本专利技术涉及一种叶片泵。
技术介绍
在这种叶片泵中存在泵室的划分状态不同的各种形式。例如，在专利文献1的图4所记载的叶片泵中，凸轮环的两侧面被板封闭而划分出呈圆筒状的收容空间，在其内部的偏心位置配置圆筒状的转子。以下，将上述形式称为非平衡型。在上述非平衡型的叶片泵中，在收容空间内划分出呈月牙形的单一泵室，随着转子的旋转，通过叶片使该泵室的容积发生变化，从而吸入、排出流体。叶片泵的容量(流体的排出量)取决于泵室的容积变化，但是以增加容量为目的的收容空间的大型化直接导致叶片泵自身的大型化，进而导致向车辆等的装设性的恶化。因此，例如在专利文献2的图2所记载的叶片泵中，通过在凸轮环内划分出呈椭圆形的收容空间，在其内部的椭圆中心配置圆筒状的转子，从而在转子的两侧划分出呈月牙形的一对泵室。以下，将上述形式称为平衡型。在上述平衡型的叶片泵中，随着转子的旋转，通过叶片使各泵室的容积发生变化，从而不使收容空间那么大型化就实现了泵容量的增加。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利特开2013-60841号公报专利文献2：日本专利特开2005-351117号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的技术问题上述专利文献1的非平衡型的叶片泵的收容空间呈圆筒形，与此相对，专利文献2的平衡型的叶片泵的收容空间呈椭圆筒形，因此经由微小间隙与转子的外周面相对的部位的曲率较大。作为结果，在平衡型的叶片泵中，转子和收容空间的曲率产生了较大差异，因此在转子的两侧划分出一对泵室的两个部位的密封长度非常短，可以说只是线接触。而且，在具有单一的密封部位的非平衡型的叶片泵中，当将转子组装于收容空间内时能够调节微小间隙，与此相对，在具有两个密封部位的平衡型的叶片泵中，通过收容空间的短轴方向上的内部尺寸和转子的外径自然而然地确定了两个部位的微小间隙。因此，在将转子组装于收容空间内时，需要仔细地进行调整，以在两个密封部位形成均等的微小间隙，从而存在组装作业非常烦杂且生产率较差的问题。此外，优选的是，对于由收容空间的短轴方向的内部尺寸和转子的外径形成的两个部位的微小间隙，为了提高泵效率，使该间隙尽可能小，但是收容空间和转子的各自的热膨胀、热收缩会使尺寸产生变化，从而减小微小间隙时存在界限。因此，由于需要将两个部位的微小间隙设置为某种程度的间隙，因此存在导致泵效率降低这样的问题。此外，由于在平衡型的叶片泵中，两个部位的密封长度非常短，因此，当将各微小间隙设定得较大时，流体的泄漏会导致泵效率降低。相反，当将微小间隙设定得较小时，如果组装时的调节不充分，则单侧的微小间隙变得过小，因此，转子的急剧磨损会导致叶片泵的耐久性下降。作为结果，泵效率和耐久性成为此消彼长的关系，无法以较高的水平同时实现这两者。本专利技术是为了解决上述技术问题而作出的，其目的在于提供一种叶片泵，能够在以较高的水平同时实现泵效率和耐久性的基础上，容易地实施组装时的微小间隙的调节，从而提高生产率。解决技术问题所使用的技术方案为了实现上述目的，本专利技术的叶片泵中，在设于泵壳体的收容空间内配设圆筒状的转子，在转子的两侧分别划分出泵室，并且使与泵室的并列设置方向正交的转子的外周面的两侧分别经由微小间隙与收容空间的内周面相对，随着转子的旋转，一边使设为能够在转子的外周面伸出、缩回的叶片的前端与收容空间的内周面滑动接触，一边使各泵室的容积发生变化，从而吸入、排出流体，在收容空间的内周面形成有与转子的外周面相对应的截面呈圆弧形的一对密封面，使转子的外周面经由微小间隙与各密封面的区域相对，各密封面形成于在泵室的并列设置方向上分别向各泵室的排出侧偏移的区域(技术方案1)。作为其他的方式，优选的是，收容空间呈以泵室的并列设置方向为长轴、以与该并列设置方向正交的方向为短轴的椭圆形或者跑道形状，并且短轴方向的内部尺寸设定得比转子的外径短，通过使在长轴方向上两等分而形成的收容空间的区域朝向各自划分出的泵室的吸入侧、从短轴方向的中心相互向相反方向偏置，从而各密封面形成于分别向各泵室的排出侧偏移的区域(技术方案2)。作为其他的方式，优选的是，通过使转子的外周面在各泵室的吸入侧与收容空间的内周面内切，从而各密封面形成于在收容空间的长轴方向上从中心向各泵室的排出侧偏移的区域(技术方案3)。作为其他的方式，优选的是，在收容空间的内周面的相当于各泵室的排出侧的区域和各密封面的边界处，分别形成有缓冲面，缓冲面的截面呈在收容空间的外部具有中心的圆弧形(技术方案4)。专利技术效果根据本专利技术的叶片泵，在泵室的并列设置方向上，各密封面形成于分别向各泵室的排出侧偏移的区域。因此，收容空间的内周面在相当于各泵室的排出侧的区域和各密封面的边界处的起伏不连续，但是在各密封面和相当于各泵室的吸入侧的区域的边界处，起伏平滑地连续，或者，起伏稍微不连续，但是与在相反侧的泵室的排出侧产生的内周面的起伏的不连续相比很轻微。在叶片泵动作时，在叶片从任意一方的泵室的排出侧向密封面转移的过程中，由于起伏不连续，叶片与密封面瞬间分开，但是能通过各密封面与转子的外周面之间的微小间隙来防止流体的瞬间泄漏。此外，之后在叶片从密封面向另一方的泵室的吸入侧转移的过程中，由于起伏平滑地连续或者仅仅是轻微的不连续，因此能防止叶片的分开，还能防止流体的瞬间泄漏。此外，在本专利技术中，由于转子的外周面经由微小间隙与各密封面的整个区域相对，因此划分出两个泵室的密封长度非常长。作为结果，由于使经过了微小间隙的稳定的流体的泄漏量减少，并且即使将微小间隙设定得稍大也能维持良好的泵效率，因此组装叶片泵时微小间隙的调节变得容易。此外，即使调节不充分而使单侧的微小间隙稍小，也能避免转子的急剧磨损。根据以上的内容，在本专利技术中，能够在以较高的水平同时实现泵效率和耐久性的基础上，容易地实施组装时的微小间隙的调节，从而提高生产率。附图说明图1是表示实施方式的真空泵的立体图。图2是表示真空泵的分解立体图。图3是表示收容空间内的转子和叶片的图1的III-III线剖视图。图4是表示转子和电动机的输出轴的连接部位的图3的IV-IV线剖视图。图5是表示第一实施方式的收容空间的俯视的形状的示意图。图6是表示在第一实施方式中产生的叶片的分开的图5中的X区域的局部放大图。图7是表示第二实施方式的收容空间的缓冲面的周边的与图6对应的局部放大图。图8是表示第三实施方式的收容空间的俯视的形状的示意图。图9是表示改变了密封面的形成区域的相当于第一实施方式的其他示例的收容空间的俯视的形状的示意图。具体实施方式以下，对将本专利技术的叶片泵具体化为叶片型真空泵的一实施方式进行说明。图1是表示本实施方式的真空泵的立体图，图2是表示真空泵的分解立体图，图3是表示收容空间内的转子和叶片的图1的III-III线剖视图，图4是表示转子和电动机的输出轴的连接部位的图3的IV-IV线剖视图。本本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种叶片泵，/n在设于泵壳体的收容空间内配设圆筒状的转子，在该转子的两侧分别划分出泵室，并且使与所述泵室的并列设置方向正交的所述转子的外周面的两侧分别经由微小间隙而与所述收容空间的内周面相对，随着所述转子的旋转，一边使设为能够在该转子的外周面伸出、缩回的叶片的前端与所述收容空间的内周面滑动接触，一边使各所述泵室的容积发生变化，从而吸入、排出流体，所述叶片泵的特征在于，/n在所述收容空间的内周面形成有与所述转子的外周面相对应的截面呈圆弧形的一对密封面，所述转子的外周面经由所述微小间隙与各密封面的区域相对，/n各所述密封面形成于在所述泵室的并列设置方向上分别向各泵室的排出侧偏移的区域。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种叶片泵，
在设于泵壳体的收容空间内配设圆筒状的转子，在该转子的两侧分别划分出泵室，并且使与所述泵室的并列设置方向正交的所述转子的外周面的两侧分别经由微小间隙而与所述收容空间的内周面相对，随着所述转子的旋转，一边使设为能够在该转子的外周面伸出、缩回的叶片的前端与所述收容空间的内周面滑动接触，一边使各所述泵室的容积发生变化，从而吸入、排出流体，所述叶片泵的特征在于，
在所述收容空间的内周面形成有与所述转子的外周面相对应的截面呈圆弧形的一对密封面，所述转子的外周面经由所述微小间隙与各密封面的区域相对，
各所述密封面形成于在所述泵室的并列设置方向上分别向各泵室的排出侧偏移的区域。


2.如权利要求1所述的叶片泵，其特征在于，
所述收容空间呈以所述泵室的并列设置方向为长轴、以与该并列设置方向正交...

【专利技术属性】
技术研发人员：小仓崇寛，
申请(专利权)人：株式会社三国，
类型：发明
国别省市：日本;JP