一种用于制造中间壳体的铸造模具制造技术

本实用新型专利技术属于涡轮增压器的技术领域，涉及一种用于制造中间壳体的铸造模具，其包括模板、与模板配合的成型板，所述模板朝向成型板一侧开设有用于成型壳体的型腔组，所述型腔组包括左型腔和右型腔，所述左型腔中设有用于成型左挡板一和左挡板二的第一左型腔、用于成型凸台一的第二左型腔、用于成型凸块一的第三左型腔、用于成型半圆台的第四左型腔、用于形成V型凹槽的第五左型腔；本实用新型专利技术具有可以制作尺寸准确的该种中间壳体，而且制作简单，成本较低的效果。

A Casting Mould for Manufacturing Intermediate Shell

【技术实现步骤摘要】
一种用于制造中间壳体的铸造模具
本技术涉及涡轮增压器的
，尤其是涉及一种用于制造中间壳体的铸造模具。
技术介绍
目前，涡轮增压器的中间壳体是涡轮增压器上的重要增压部件，废气涡轮增压原理就是利用发动机排出的废气来驱动涡轮叶轮从而带动压气机叶轮压缩空气来提高进气压力增加充气量的。当发动机转速增快时，废气排出速度与涡轮转速也同步增快，此时废气对涡轮做更多的功，压气机叶轮就压缩更多的空气进入发动机燃烧室内，使发动机燃料充分燃烧，增加了发动机效率，产生更大的动力，降低废气排放。而增加发动机的进气压力，主要是靠装在发动机上的废气涡轮增压器来实现的。现有一种涡轮增压器的中间壳体，如图1所示，包括上壳体1和下壳体2，上壳体1上设置有对称设置的左挡板一3和左挡板二4，左挡板一3与左挡板二4之间设置有凸台一5，凸台一5上固定连接有长方体状凸块一6，凸台一5侧边设置有半圆台一7，半圆台一7沿垂直于凸块方向设置；下壳体2上设置有分别与左挡板一3、左挡板二4对称设置的右挡板一8、右挡板二9；参照图2，下壳体2的下表面的中间位置设置有凸出于下表面的圆柱台10，下壳体2上还设置有两个处于不同水平线上倒置的凸台二11、凸台三12，凸台二11与凸台三12上分别设置有凸块二13、凸块三14，下壳体2的侧壁上设置有与半圆台一7匹配插接的半圆台二15，半圆台二15沿垂直于T型台方向设置，其中半圆台一7的顶端设置有V型凹槽16，凸块二13的长度长于凸块三14。在实际生产该中间壳体的过程中，由于结构复杂，机械加工很难做出精准的该种中间壳体，而且制作流程复杂，成本过高。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种用于制造中间壳体的铸造模具，其具有可以制作尺寸准确的该种中间壳体，而且制作简单，成本较低的效果。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于制造中间壳体的铸造模具，包括模板、与模板配合的成型板，其特征在于：所述模板朝向成型板一侧开设有用于成型壳体的型腔组，所述型腔组包括左型腔和右型腔，所述左型腔中设有用于成型左挡板一和左挡板二的第一左型腔、用于成型凸台一的第二左型腔、用于成型凸块一的第三左型腔、用于成型半圆台的第四左型腔、用于形成V型凹槽的第五左型腔；所述右型腔中设有用于成型右挡板一和右挡板二的第一右型腔、用于成型凸台二的第二右型腔、用于成型凸块二的第三右型腔、用于成型半圆台的第四右型腔、用于成型凸块三的第五右型腔、用于形成圆柱台的第六右型腔；所述成型板上设置有与左型腔配合的左型芯、与右型腔配合的右型芯；所述模板与成型板的侧壁连接处开设有第一浇口、第二浇口，所述模板朝向成型板一侧设有第一浇道、第二浇道，所述第一浇道与第二浇道分别位于模板朝向成型板一侧侧壁的两侧，所述第一浇道一端与第一浇口贯通连接，另一端与左型腔组贯通连接，所述第二浇道一端与第二浇口贯通连接，另一端与右型腔组贯通连接。通过采用上述技术方案，将熔融态的金属或者合金注入第一浇口和第二浇口，并通过第一浇道和第二流道流入左型腔和右型腔，将左型腔、右型腔与成型板之间的间隙填充，待其冷却后，将模板与成型板分离，将涡轮增压器的中间壳体直接浇灌成型，这种加工过程方便快捷，成本较低且成型质量好。本技术进一步设置为：所述模板上的型腔组设置有若干组，所述成型板上设置有若干组与模板相对应的左型芯、右型芯，所述左型腔与右型腔之间设置有挡板，所述挡板沿垂直于模板板面方向设置，所述模板上开设有第三浇口，所述第三浇口位于模板背向成型板一侧，所述模板上开设有第三浇道，所述第三浇道沿垂直于模板方向设置，所述第三浇道一端贯通连接于第三浇口，另一端贯通连接于型腔组。通过采用上述技术方案，型腔组设置有若干组有利于该模具一次性注浇成型多个产品，提高成产效率。本技术进一步设置为：所述挡板的厚度为1～3cm。通过采用上述技术方案，这种设置既能够保证左型腔与右型腔的独立成型，同时在进行拆模过程中便于操作工人对隔板进行剪断。本技术进一步设置为：所述第一浇道与左型腔之间设有冷却室一，所述冷却室一的横截面积大于第一浇道的横截面积，所述第二浇道与右型腔之间设有冷却室二，所述冷却室二的横截面积大于第二浇道的横截面积。通过采用上述技术方案，熔融态的金属或者合金注入浇口后，与模板和成型板直接接触的部分容易冷却固化，冷却室一、冷却室二的设置可以使冷却凝固的金属或者合金贴合在冷却室一、冷却室二的内壁上，不影响熔融态金属或者合金的流动，也不会随之流入左型腔、右型腔后导致铸件成型质量变差本技术进一步设置为：所述冷却室一与左型腔、成型板贯通连接，所述冷却室二与右型腔、成型板贯通连接，所述冷却室朝向左型腔和右型腔一侧设有刀口。通过采用上述技术方案，成型后，冷却室一、冷却室二内残留的余料也会冷却固化，并与泵壳连为一体，在冷却室一、冷却室二朝向左型腔和右型腔的一侧设置刀口，可以使余料与泵壳连接处的厚度大大减少，便于将余料切去。本技术进一步设置为：所述第一浇道与左型腔的连接处、第二浇道与右型腔的连接处分别位于左型腔、右型腔的顶端。通过采用上述技术方案，由于左型腔和右型腔的结构复杂，这种设置有利于使熔融态的金属在重力作用下能够充分的浇灌左型腔和右型腔之间的间隙，防止由于浇灌不完全而影响中间壳体成型的质量。本技术进一步设置为：所述成型板朝向上模板侧设置有若干导向杆，所述导向杆沿垂直于成型板的板面方向设置，所述模板上开设有与导向杆匹配插接的导向槽。通过采用上述技术方案，导向杆与导向槽的插接配合有利于使模板与成型板之间快速对齐插接。综上所述，本技术的有益技术效果为：1、可以将涡轮增压器的中间壳体直接浇注成型，加工过程方便快捷，成本较低；2、中间壳体成型质量好；3、粘连在泵壳上的余料易切除。附图说明图1是
技术介绍
中上壳体整体结构示意图；图2是
技术介绍
中下壳体整体结构示意图；图3是用于体现实施例中模板的结构示意图；图4是是图3中A处放大图的示意图；图5是是图3中B处放大图的示意图；图6是用于体现实施例中成型板的结构示意图。图中，1、上壳体；2、下壳体；3、左挡板一；4、左挡板二；5、凸台一；6、凸块一；7、半圆台一；8、右挡板一；9、右挡板二；10、圆柱台；11、凸台二；12、凸台三；13、凸块二；14、凸块三；15、半圆台二；16、V型凹槽；17、型腔组；171、左型腔；172、右型腔；21、第一左型腔；22、第二左型腔；23、第三左型腔；24、第四左型腔；25、第五左型腔；26、第一右型腔；27、第二右型腔；28、三右型腔；29、第四右型腔；30、第五右型腔；31、第六右型腔；32、左型芯；33、右型芯；34、第一浇口；35、第二浇口；36、第一浇道；37、第二浇道；38、挡板；39、第三浇口；40、第三浇道；41、冷却室一；42、冷却室二；43、刀口；44、导向杆；45、导向槽；46、模板；47、成型板。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。实施例：一种用于制造中间壳体的铸造模具，参照图3和4，包括模板46、与模板46配合的成型板47（参照图6），模板46朝向成型板47一侧开设有4组用于成型壳体的型腔组17，4组型腔组17呈田字型均布于模板46上，每组型腔组17均包括左型腔17本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于制造中间壳体的铸造模具，包括模板（46）、与模板（46）配合的成型板（47），其特征在于：所述模板（46）朝向成型板（47）一侧开设有用于成型壳体的型腔组（17），所述型腔组（17）包括左型腔（171）和右型腔（172），所述左型腔（171）中设有用于成型左挡板一（3）和左挡板二（4）的第一左型腔（21）、用于成型凸台一（5）的第二左型腔（22）、用于成型凸块一（6）的第三左型腔（23）、用于成型半圆台的第四左型腔（24）、用于形成V型凹槽（16）的第五左型腔（25）；所述右型腔（172）中设有用于成型右挡板一（8）和右挡板二（9）的第一右型腔（26）、用于成型凸台二（11）的第二右型腔（27）、用于成型凸块二（13）的第三右型腔（28）、用于成型半圆台的第四右型腔（29）、用于成型凸块三（14）的第五右型腔（30）、用于形成圆柱台（10）的第六右型腔（31）；所述成型板（47）上设置有与左型腔（171）配合的左型芯（32）、与右型腔（172）配合的右型芯（33）；所述模板（46）与成型板（47）的侧壁连接处开设有第一浇口（34）、第二浇口（35），所述模板（46）朝向成型板（47）一侧设有第一浇道（36）、第二浇道（37），所述第一浇道（36）与第二浇道（37）分别位于模板（46）朝向成型板（47）一侧侧壁的两侧，所述第一浇道（36）一端与第一浇口（34）贯通连接，另一端与左型腔（171）贯通连接，所述第二浇道（37）一端与第二浇口（35）贯通连接，另一端与右型腔（172）贯通连接。...

【技术特征摘要】
1.一种用于制造中间壳体的铸造模具，包括模板（46）、与模板（46）配合的成型板（47），其特征在于：所述模板（46）朝向成型板（47）一侧开设有用于成型壳体的型腔组（17），所述型腔组（17）包括左型腔（171）和右型腔（172），所述左型腔（171）中设有用于成型左挡板一（3）和左挡板二（4）的第一左型腔（21）、用于成型凸台一（5）的第二左型腔（22）、用于成型凸块一（6）的第三左型腔（23）、用于成型半圆台的第四左型腔（24）、用于形成V型凹槽（16）的第五左型腔（25）；所述右型腔（172）中设有用于成型右挡板一（8）和右挡板二（9）的第一右型腔（26）、用于成型凸台二（11）的第二右型腔（27）、用于成型凸块二（13）的第三右型腔（28）、用于成型半圆台的第四右型腔（29）、用于成型凸块三（14）的第五右型腔（30）、用于形成圆柱台（10）的第六右型腔（31）；所述成型板（47）上设置有与左型腔（171）配合的左型芯（32）、与右型腔（172）配合的右型芯（33）；所述模板（46）与成型板（47）的侧壁连接处开设有第一浇口（34）、第二浇口（35），所述模板（46）朝向成型板（47）一侧设有第一浇道（36）、第二浇道（37），所述第一浇道（36）与第二浇道（37）分别位于模板（46）朝向成型板（47）一侧侧壁的两侧，所述第一浇道（36）一端与第一浇口（34）贯通连接，另一端与左型腔（171）贯通连接，所述第二浇道（37）一端与第二浇口（35）贯通连接，另一端与右型腔（172）贯通连接。2.根据权利要求1所述的一种用于制造中间壳体的铸造模具，其特征在于：所述模板（46）上的型腔组（17）设置有若干组，所述成型板（47）上设置有若干组与模板（46）相对应的左型芯（32）、右型芯（33），所述左型腔...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘长路，郭浩，
申请(专利权)人：无锡市铭腾模具科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32