粉末冶金摩擦材料自动模压成型工艺制造技术

一种粉末冶金摩擦材料自动模压成型工艺，该工艺采用在粉末冶金结构零件自动压机上装置有摩擦材料专用模架，并利用该摩擦材料专用模架压制扇形摩擦片和摩擦块；所述的扇形摩擦片和摩擦块的弦长在２０５ｍｍ以下；所述的扇形摩擦片和摩擦块的成份配比为Ｃｕ６５～７８，Ｓｎ４～８，Ｐｂ０～８，Ｆｅ０～１０，Ｚｎ０～７，Ｃ２～１５，ＳｉＯ↓［２］（ＺｒＳｉＯ↓［４］）３～８；本发明专利技术与现有技术相比，具有性能稳定、生产效率高，环境整洁等特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及的是一种粉末冶金摩擦材料的自动模压成型新工艺，适用于粉末冶金压烧摩 擦片和摩擦块的自动模压成型，。
技术介绍
国内传统的粉末冶金工艺流程是芯板电镀-原材料混合——粉料压制成型-粉层与芯板加压烧结成型-后续机加工-成品入库。其中粉料压制成型是采用半自动压机、手工刮粉或称粉的方式，操作者的技术水平、工作态度以及季节直接影响摩擦材料 密度和性能，且效率低下。特别是在炎热天气，操作工使用风扇时，粉尘飞扬，于产品质量方 面，直接影响摩擦材料成份和配比，最终影响摩擦材料性能指标；于劳动保护方面，操作工人 容易吸入粉尘，于劳动者健康不利。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种工艺流程不变，能够克服粉料压制成型工序存在的不足，提 供一种全新的、简单的粉末冶金摩擦材料自动模压成型工艺。该工艺采用在粉末冶金结构零件 自动压机上装置有摩擦材料专用模架，并利用该摩擦材料专用模架压制扇形摩擦片和摩擦块。 所述的扇形摩擦片和摩擦块的弦长在205nmi以下。所述的扇形摩擦片和摩擦块的成份配比 为Cu65 78， Sn4 8' Pb0 8， Fe0 10, Zn0 7' C2 15， Si02 (ZrSiO》3 8。本专利技术与现有技术相比，具有性能稳定、生产效率高，环境整洁等特点。 具体实施例方式下面将结合具体实施例对本专利技术作详细的介绍本专利技术采用在粉末冶金结构零件自动压机上装置摩擦材料专用模架，来压制扇形摩擦片和摩擦块。摩擦片和摩擦块弦长在205mm以下。 本专利技术所述的扇形摩擦片和摩擦块的成份配比为Cu65 78， Sn4 8， Pb0 8, Fe0 10, Zn0 7， C2 15， Si02 (ZrSiO》3 8。压制时原材料自动落料，下料斗开口比模腔弦长略宽，开口 部分与阴模端面贴合，采用封闭式结构，解决了现有的粉尘飞扬情^，可有效改善工作环境。 本专利技术是对现有技术的一种改进，因此，本专利技术中未涉及的内容均为公知
技术实现思路
或公知的常 规技术，本领域的技术人员在了解本专利技术的基础上，就能方便地实施本专利技术。权利要求1、一种粉末冶金摩擦材料自动模压成型工艺，其特征在于该工艺采用在粉末冶金结构零件自动压机上装置有摩擦材料专用模架，并利用该摩擦材料专用模架压制扇形摩擦片和摩擦块。2、 根据权利要求l所述的粉末冶金摩擦材料自动模压成型工艺，其特征在于所述的扇形 摩擦片和摩擦块的弦长在205咖以下。3、 根据权利要求1或2所述的粉末冶金摩擦材料自动模压成型工艺，其特征在于所述的扇 形摩擦片和摩擦块的成份配比为Cu65 78， Sn4 8, Pb0 8, Fe0 10' Zn0 7， C2 15， Si02(ZrSiOj 3 8。全文摘要一种粉末冶金摩擦材料自动模压成型工艺，该工艺采用在粉末冶金结构零件自动压机上装置有摩擦材料专用模架，并利用该摩擦材料专用模架压制扇形摩擦片和摩擦块；所述的扇形摩擦片和摩擦块的弦长在205mm以下；所述的扇形摩擦片和摩擦块的成份配比为Cu 65～78，Sn 4～8，Pb 0～8，Fe 0～10，Zn 0～7，C 2～15，SiO₂(ZrSiO₄) 3～8；本专利技术与现有技术相比，具有性能稳定、生产效率高，环境整洁等特点。文档编号B30B15/02GK101177044SQ200710157158公开日2008年5月14日 申请日期2007年11月26日 优先权日2007年11月26日专利技术者周萍霞, 张秋萍, 楼建标, 计德林 申请人:杭州前进齿轮箱集团有限公司 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粉末冶金摩擦材料自动模压成型工艺，其特征在于该工艺采用在粉末冶金结构零件自动压机上装置有摩擦材料专用模架，并利用该摩擦材料专用模架压制扇形摩擦片和摩擦块。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张秋萍，计德林，楼建标，周萍霞，
申请(专利权)人：杭州前进齿轮箱集团有限公司，
类型：发明
国别省市：86[中国|杭州]