一种压铸冲头制造技术

本实用新型专利技术涉及一种压铸冲头，包括压射杆和圆柱体的冲头本体，所述冲头本体内设有一冷却腔，所述冲头本体的一端为冲压端，所述压射杆内设有冷却管腔，所述压射杆一端插入所述冲头本体内，所述冷却管腔与所述冷却腔连通，所述冲头本体的侧壁设有润滑腔室，所述冲头本体的外侧壁设有若干毛细孔，所述毛细孔与所述润滑腔室连通，所述润滑腔室内填充有润滑脂。能够有效减少冲头的外壁的磨损，增加冲头的使用周期。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸冲头
本技术涉及压铸装置零件领域，具体涉及一种压铸冲头。
技术介绍
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。压铸制造广泛应用于各个金属设备行业，压铸制造主要通过压铸机将融化后的进行压射到模具中，而压铸机压射金属熔融液的关键部件就是压铸冲头，压铸冲头是非常容易损坏的部件，因为其需要承受高温，并在压室内进行移动，冲头在压室内移动时，冲头的外壁与压室的内壁摩擦，使得冲头的表面磨损加快，导致冲头迅速损坏报废，冲头损坏后需要进行更换，冲头更换会导致压铸机停止，导致生产周期延长，生产成本增大。
技术实现思路
本技术为了解决上述技术问题提供一种压铸冲头，能够有效减少冲头的外壁的磨损，增加冲头的使用周期。本技术解决上述技术问题的技术方案如下：一种压铸冲头，包括压射杆和圆柱体的冲头本体，所述冲头本体内设有一冷却腔，所述冲头本体的一端为冲压端，所述压射杆内设有冷却管腔，所述压射杆一端插入所述冲头本体内，所述冷却管腔与所述冷却腔连通，所述冲头本体的侧壁设有润滑腔室，所述冲头本体的外侧壁设有若干毛细孔，所述毛细孔与所述润滑腔室连通，所述润滑腔室内填充有润滑脂。本技术的有益效果是：通过设置的润滑腔室和毛细孔，使得冲头的外侧壁与压室的内壁之间形成润滑，有效的减小了冲头的侧壁的磨损，提高了冲头的使用寿命，加快了生产进程，减小企业的生产成本。在上述技术方案的基础上，本技术还可以做如下改进。进一步，所述冲头本体内设有一活塞腔，所述活塞腔内滑动设有一活塞，所述活塞的侧壁与所述活塞腔的内壁抵接，所述冲头本体内设有多个气道，所述气道一端与所述活塞腔连通，另一端与所述润滑腔室连通。采用上述进一步方案的有益效果是：能够通过活塞在活塞腔内往复运动，控制润滑脂的挤出和吸回。进一步，所述冲头本体远离所述冲压端的一侧设有一通道，所述通道穿过所述活塞腔并与所述活塞腔连通，所述通道内滑动设有一套管，所述套管穿过所述活塞腔，所述活塞固定套设在所述套管上。采用上述进一步方案的有益效果是：通过套管的移动来控制活塞的运动。进一步，所述套管与所述通道之间套设有密封环。采用上述进一步方案的有益效果是：提高密封性，避免冷却液从套管与通道之间溢出。进一步，所述通道与所述冷却腔连通，所述压射杆一端穿过所述套管置于所述冷却腔内，所述压射杆的另一端与所述套管通过螺纹连接。采用上述进一步方案的有益效果是：能够通过压射杆的移动带动套管移动，进而带动活塞的运动，节约能源。进一步，所述毛细孔的直径为0.3-0.5mm。采用上述进一步方案的有益效果是：避免润滑腔室内的润滑脂自行溢出。附图说明图1为本技术剖视图；图2为本技术正视图。附图中，各标号所代表的部件列表如下：1、冲头本体，2、冷却腔，3、润滑腔室，4、气道，5、活塞腔，6、活塞，7、密封环，8、套管，9、压射杆，10、毛细孔冲压端，12、通道，13、冷却管腔。具体实施方式以下结合附图对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。实施例如图1和图2所示，一种压铸冲头，包括压射杆9和圆柱体的冲头本体1，冲头本体1为耐高温、耐磨损的金属合金制成，冲头本体1内设有一冷却腔2，冲头本体1的一端为冲压端11，冲压端11将压室内的熔融金属液推动压射到模具中，冲头本体1远离冲压端11的一侧设有一通道12，通道12的另一端与冲头本体1的外部连通，通道12与冷却腔2连通，通道12为圆形，通道12的轴线与冲头本体1的轴线相同；冲头本体1内设有一活塞腔5，活塞腔5同样为圆形，活塞腔5的轴线与冲头本体1的轴线相同，通道12穿过活塞腔5并与活塞腔5连通，通道12的直径小于活塞腔5的直径，活塞腔5内滑动设有一活塞6，活塞6在活塞腔5内能往复运动，活塞6为圆柱体，活塞6的侧壁与活塞腔5的内壁抵接，活塞6可为耐磨损金属合金或橡胶材料制成；冲头本体1的侧壁设有润滑腔室3，润滑腔室3为绕冲头本体1轴线方向设置的一层厚度为0.3-0.5cm的环状腔室，润滑腔室3距离冲头本体1的外侧壁的厚度为0.1-0.2cm，冲头本体1的外侧壁80-100个毛细孔10，毛细孔10与润滑腔室3连通，润滑腔室3内填充有润滑脂，润滑脂为市面上用的耐高温的润滑脂，由特种稠化高粘度合成油，并加有大量的超细固体润滑剂调制而成的特种高温润滑脂，能够耐800-1000℃的高温，能够起到润滑作用，润滑脂能够通过毛细孔10渗透，对冲头本体1的外侧壁进行润滑；冲头本体1内设有4-8个气道4，气道4一端与活塞腔5连通，另一端与润滑腔室3连通，通过活塞6在活塞腔5内进行往复运动，使得活塞腔5内的空气增加或减少，当活塞腔5内的空气通过气道4进入到润滑腔室3内，将润滑腔室3内的润滑脂挤出，润滑脂通过毛细孔10渗出到冲头本体1的外侧壁，当活塞腔5内的空气增加时，产生吸力，吸力将冲头本体1外侧壁上的润滑脂通过毛细孔10吸回润滑腔室3内；通道12内滑动设有一套管8，套管8的一端置于通道12内，另一端置于冲头本体1外，套管8为耐磨损金属合金，套管8穿过活塞腔5，活塞6固定套设在套管8上，活塞6随着套管8一起移动；套管8与通道12之间套设有密封环7，密封环7为耐高温耐磨损的密封环7，为现有技术，密封环7主要用于当套管8滑动时，避免冷却腔2中的冷却液从套管8与通道12之间的缝隙溢出；冲头本体1远离冲压端11的一端与压射杆9连接，压射杆9为压铸机上部件，主要将加入到压室内的熔融金属液推动到模具中，压射杆9内设有冷却管腔13，压射杆9一端穿过套管8插入冲头本体1内并置于冷却腔2内，冷却管腔13与冷却腔2连通，压射杆9位于冲头本体1外的一端与套管8通过螺纹连接，当整个冲头不能在使用时，可将冲头从压射杆9上拆卸下来进行更换；毛细孔10的直径为0.3-0.5mm，在无挤压力的作用下，由于润滑脂的表面张力，使得润滑脂不能自然从毛细孔10中溢出，使得润滑脂能够长时间存在润滑腔室3内，保证了使用效果；使用时，将套管8与压射杆9通过螺纹固定连接在一起，使得套管8与压射杆9同时移动，将冲头本体1置入压室内，冲头本体1的外壁与压室的内壁紧密接触，当需要开始压铸注射时，压铸机控制压射杆9向模具移动，压射杆9推动冲头本体1在压室内向模具移动，将加入到压室内的熔融金属液推动到模具中，压铸机控制压射杆9在压室内往复运动，压射杆9移动时带动套管8向模具移动，套管8带动活塞6移动，将活塞腔5内空气挤压从气道4流动到润滑腔室3内，将润滑腔室3内的润滑脂从毛细孔10中挤出，挤出的润滑脂位于冲头本体1的外侧壁上与压室的内壁之间，形成润滑效果，减小冲头本体1由于在压室内滑动造成的磨损，当压铸注射完成后，压铸机控制压射杆9向远离模具移动，压射杆9带动套管8向远离模具移动，套管8带动活塞6移动，使得活塞腔5开始吸入空气，产生吸力，将冲头本体1外侧壁与压室的内壁之间的润滑脂从毛细孔10吸回到润滑腔室3内，当需要再次压铸制造时，重复操作即可。以上仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压铸冲头，包括压射杆(9)，其特征在于，包括圆柱体的冲头本体(1)，所述冲头本体(1)内设有一冷却腔(2)，所述冲头本体的一端为冲压端(11)，所述压射杆(9)内设有冷却管腔(13)，所述压射杆(9)一端插入所述冲头本体(1)内，所述冷却管腔(13)与所述冷却腔(2)连通，所述冲头本体(1)的侧壁设有润滑腔室(3)，所述冲头本体(1)的外侧壁设有若干毛细孔(10)，所述毛细孔(10)与所述润滑腔室(3)连通，所述润滑腔室(3)内填充有润滑脂。

【技术特征摘要】
1.一种压铸冲头，包括压射杆(9)，其特征在于，包括圆柱体的冲头本体(1)，所述冲头本体(1)内设有一冷却腔(2)，所述冲头本体的一端为冲压端(11)，所述压射杆(9)内设有冷却管腔(13)，所述压射杆(9)一端插入所述冲头本体(1)内，所述冷却管腔(13)与所述冷却腔(2)连通，所述冲头本体(1)的侧壁设有润滑腔室(3)，所述冲头本体(1)的外侧壁设有若干毛细孔(10)，所述毛细孔(10)与所述润滑腔室(3)连通，所述润滑腔室(3)内填充有润滑脂。2.根据权利要求1所述的一种压铸冲头，其特征在于，所述冲头本体(1)内设有一活塞腔(5)，所述活塞腔(5)内滑动设有一活塞(6)，所述活塞(6)的侧壁与所述活塞腔(5)的内壁抵接，所述冲头本体(1)内设有多个气道(4)，所述气道(4)一端与所述活塞腔(5)连通，另一端与所述润...

【专利技术属性】
技术研发人员：王小红，
申请(专利权)人：重庆市铸佑机械有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50