一种悬架拉杆和具有其的车辆制造技术

本实用新型专利技术提供一种悬架拉杆和具有其的车辆，悬架拉杆包括：杆体，杆体形成为长条形，杆体中部的宽度尺寸大于两端的宽度尺寸；两个安装管，两个安装管分别沿杆体的宽度方向设在杆体的两端，每个安装管分别设有沿其长度方向贯穿的通孔；两个衬套，两个衬套分别嵌设在相对应的通孔中。根据本实用新型专利技术的悬架拉杆，解决了拉杆重量较大，浪费材料以及在极端工况下存在变形损坏风险的问题，具有较高的强度和刚度，能够承受较大的冲击载荷，能够保障悬架系统的稳定，提高材料的利用率，减轻重量，该悬架拉杆结构简单，易于加工制造，实用性强，成本低。

【技术实现步骤摘要】
一种悬架拉杆和具有其的车辆
本技术涉及汽车制造
，特别涉及一种悬架拉杆和具有其的车辆。
技术介绍
拉杆是汽车悬架系统中常用的结构件，悬架纵拉杆为悬架导向机构的一种，其作用是限制悬架系统运动自由度，约束和引导悬架系统按照设计的运动轨迹进行跳动，保持悬架跳动过程中车身和车轮的姿态，保证整车行驶的稳定性。传统的拉杆常用钢管与衬套焊接而成，为保证满足拉杆强度要求，钢管的壁厚较厚，重量较大，浪费材料又增加了整车的重量，在极端的工况情况下，甚至会发生变形损坏，影响使用。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供一种悬架拉杆。本技术还提供一种具有上述悬架拉杆的车辆。为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案：根据本技术第一方面实施例的悬架拉杆，包括：杆体，所述杆体形成为长条形，所述杆体中部的宽度尺寸大于两端的宽度尺寸；两个安装管，两个所述安装管分别沿所述杆体的宽度方向设在所述杆体的两端，每个所述安装管分别设有沿其长度方向贯穿的通孔；两个衬套，两个所述衬套分别嵌设在相对应的所述通孔中。进一步地，所述杆体在宽度方向上的截面形成为长方形，所述杆体在长度方向上的截面为长圆形。进一步地，所述安装管为柱状且所述安装管的轴线与所述杆体的轴线垂直。进一步地，所述杆体在所述安装管轴向上的厚度尺寸小于所述杆体的宽度尺寸，所述安装管的轴向尺寸为所述衬套轴向尺寸的一半。进一步地，所述杆体上设有沿所述杆体的长度方向延伸的椭形孔，所述椭形孔中设有弧形支撑结构。进一步地，所述支撑结构为三个，其中一个支撑结构的两端分别与所述椭形孔一侧内壁相连，另外两个支撑结构的两端分别与所述椭形孔另一侧内壁相连，所述支撑结构的弧形开口分别朝向与其相连的所述椭形孔内壁。进一步地，所述衬套包括：外套管，所述外套管为柱状且设有沿其轴向贯穿的套孔，所述外套管嵌设在所述通孔中；内衬套，所述内衬套为柱状且嵌设在所述套孔中。进一步地，所述外套管的一端外周设有沿其径向向外突出的凸台以限定所述外套管在所述通孔中的位置，所述凸台的径向尺寸大于所述通孔的径向尺寸。进一步地，所述悬架拉杆还包括：安装支架，所述安装支架的截面为U型，所述安装支架的两端分别与所述杆体的中部相连且限定出用于安装线束的安装空间。根据本技术第二方面实施例的车辆包括根据上述实施例的悬架拉杆。本技术的上述技术方案至少具有如下有益效果之一：根据本技术实施例的悬架拉杆，解决了拉杆重量较大，浪费材料以及在极端工况下存在变形损坏风险的问题，具有较高的强度和刚度，能够承受较大的载荷，不易损坏，能够保障悬架系统的稳定，提高材料的利用率，减少材料浪费，减轻重量，外套管上的凸台可以限定外套管在通孔中的位置，可以保证外套管的安装点准确固定，该悬架拉杆结构简单，易于加工制造，实用性强，成本低。附图说明图1为传统拉杆的结构示意图；图2为本技术实施例的悬架拉杆的结构示意图；图3为本技术实施例的悬架拉杆的衬套的结构示意图；图4为本技术一个实施例的悬架拉杆的杆体的结构示意图；图5为本技术另一个实施例的悬架拉杆的杆体的结构示意图；图6为本技术实施例的悬架拉杆在车架上的装配示意图。附图标记：钢管1；衬套管2；悬架拉杆100；杆体10；椭形孔11；支撑结构12；第一支撑结构13；第二支撑结构14；第三支撑结构15；安装管20；衬套30；外套管31；内衬套32；凸台33；安装支架40。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例的附图，对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本技术的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。除非另作定义，本技术中使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。本技术是本申请的申请人基于以下事实和发现所作出的创造。如图1所示，传统的悬架拉杆常用圆柱形钢管1与圆柱形衬套管2焊接而成，为保证满足拉杆强度要求，钢管1的壁厚较厚，重量较大，浪费材料又增加了整车的重量，在极端的工况情况下，甚至会发生变形损坏，影响使用，存在安全隐患。基于此，本申请的申请人经过研究和发现，得出如下创造。下面首先结合附图具体描述根据本技术实施例的悬架拉杆100。如图2至图6所示，根据本技术实施例的悬架拉杆100包括杆体10、两个安装管20和两个衬套30。具体而言，杆体10形成为长条形，杆体10中部的宽度尺寸大于两端的宽度尺寸，两个安装管20分别沿杆体10的宽度方向设在杆体10的两端，每个安装管20分别设有沿其长度方向贯穿的通孔，两个衬套30分别嵌设在相对应的通孔中。也就是说，悬架拉杆100主要由杆体10、两个安装管20和两个衬套30构成，其中，杆体10可以形成为长条形，杆体10中部的宽度尺寸可以大于两端的宽度尺寸，由于杆体10中部的弯曲载荷要远远大于两端，中部的宽度尺寸大于两端的宽度尺寸，能够有效增大中部的强度，提高杆体10承受冲击载荷的能力，提高材料利用率。两个安装管20可以分别设在杆体10的两端，可以沿杆体10的宽度方向设置，每个安装管20可以分别设有沿安装管20长度方向贯穿的通孔，通孔的形状尺寸和衬套30的形状尺寸相匹配，两个衬套30可以分别嵌设在相对应的通孔中，将整个悬架拉杆100安装在车辆的悬架上能够保证悬架系统的稳定。由此，根据本技术实施例的悬架拉杆100，解决了拉杆重量较大，浪费材料以及在极端工况下存在变形损坏风险的问题，具有较高的强度和刚度，能够承受较大的冲击载荷，提高材料的利用率，减少材料浪费，减轻重量，能够保障悬架系统的稳定，该悬架拉杆100结构简单，易于加工制造，实用性强，成本低。在本技术的一些实施例中，杆体10在宽度方向上的截面可以形成为长方形，杆体10在长度方向上的截面可以为长圆形，大致可以为橄榄型，中部尺寸大，两端尺寸小，使得中部能够承受较大的冲击载荷，杆体10整体上可以圆滑过渡，增强承受载荷能力，避免局部应力不均。在本技术的另一些实施例中，安装管20可以为柱状，安装管20的轴线可以与杆体10的轴线垂直，便于与悬架系统的适应性安装，提高承受载荷的能够。根据本技术的一些实施例，杆体10在安装管20轴向上的厚度尺寸小于杆体10的宽度尺寸，增大杆体10在宽度方向上承受载荷的能力，整车在行驶过程中受到的宽度方向垂向载荷冲击的幅度频率大于厚度方向以及其他方向的侧向冲击幅度频率，所以将杆体10的宽度方向尺寸设计的更大，将有限的材料应用在承受载荷较大的部位，有利于提高材料的利用率，减少设计过度的情况发生，减少浪费。安装管2本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种悬架拉杆，其特征在于，包括：杆体，所述杆体形成为长条形，所述杆体中部的宽度尺寸大于两端的宽度尺寸；两个安装管，两个所述安装管分别沿所述杆体的宽度方向设在所述杆体的两端，每个所述安装管分别设有沿其长度方向贯穿的通孔；两个衬套，两个所述衬套分别嵌设在相对应的所述通孔中。

【技术特征摘要】
1.一种悬架拉杆，其特征在于，包括：杆体，所述杆体形成为长条形，所述杆体中部的宽度尺寸大于两端的宽度尺寸；两个安装管，两个所述安装管分别沿所述杆体的宽度方向设在所述杆体的两端，每个所述安装管分别设有沿其长度方向贯穿的通孔；两个衬套，两个所述衬套分别嵌设在相对应的所述通孔中。2.根据权利要求1所述的悬架拉杆，其特征在于，所述杆体在宽度方向上的截面形成为长方形，所述杆体在长度方向上的截面为长圆形。3.根据权利要求1所述的悬架拉杆，其特征在于，所述安装管为柱状且所述安装管的轴线与所述杆体的轴线垂直。4.根据权利要求3所述的悬架拉杆，其特征在于，所述杆体在所述安装管轴向上的厚度尺寸小于所述杆体的宽度尺寸，所述安装管的轴向尺寸为所述衬套轴向尺寸的一半。5.根据权利要求1所述的悬架拉杆，其特征在于，所述杆体上设有沿所述杆体的长度方向延伸的椭形孔，所述椭形孔中设有弧形支撑结构。6.根据权利要求5所...

【专利技术属性】
技术研发人员：王亚洲，于慧，魏国祯，曹广雷，
申请(专利权)人：北京汽车研究总院有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11