双模直压式注塑成型机制造技术

本申请公开了一种双模直压式注塑成型机，包括模具中板和导柱；所述导柱依次穿过第一移动模板、模具中板和第二移动模板；所述模具中板与第一移动模板之间设有第一模具，所述模具中板与第二移动模板之间设有第二模具；所述第一移动模板固定连接开合模驱动系统的一端，所述开合模驱动系统的另一端连接所述第二移动模板。采用本实用新型专利技术提高了生产效率。在开合模运动过程中，喷嘴和模具中板机构紧贴，减少了射台松退动作，减低了漏胶，提高了原材料利用率。

【技术实现步骤摘要】
双模直压式注塑成型机
本申请一般涉及注塑机，具体涉及一种双模直压式注塑成型机。
技术介绍
随着社会的发展和物质的不断丰富，为满足人民不断需求的物质需求，对塑料制品的产量和品种提出了更高的要求，而价格又不断下降，对于生产厂家的挑战越来越大，所以在保证质量的前提下，提高单位时间的制品产量，努力降低成本成为各个生产厂家的共识。传统的注塑成型设备每次只能配合一副模具生产，为了进一步提高制品的产量，更多的设备厂商研究了很多方法来解决，比如增加模具的穴数，设计具有多重分型面的叠层模具等。穴数的增加意味着模具分型面的增大，模具整个外形的增大，从而需要更大锁模力的设备，因此需要投入更多费用来购置更大型注塑成型设备来满足需求。多重分型面的叠层模具由于其自身结构复杂，制作困难，相对通用模具来说造价昂贵，维护困难。中国专利CN200939680Y双模注塑成型设备，该机构采用的中间增加分流模板的方法来解决安装双副模具问题，但该分流模板相对于动模板无法移动调节，只能满足特定双模具的要求。每次开模时，注塑喷嘴系统需要脱离分流模板，降低了生产效率。
技术实现思路
鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种提高生产效率的双模直压式注塑成型机。本技术采用的技术方案是：一种双模直压式注塑成型机，包括模具中板和导柱；所述导柱依次穿过第一移动模板、模具中板和第二移动模板；所述模具中板与第一移动模板之间设有第一模具，所述模具中板与第二移动模板之间设有第二模具；所述第一移动模板固定连接开合模驱动系统的一端，所述开合模驱动系统的另一端连接所述第二移动模板。进一步地，还包括注射系统，所述注射系统连接塑化系统，所述塑化系统的前端设有喷嘴，所述模具中板内设有浇注流道，当第一移动模板和第二移动模板进行开合模动作时，所述喷嘴和浇注流道的入口接触，塑料从喷嘴通过浇注流道的入口进入模具内部，所述注射系统设置在射台座上，所述注射系统连接射移系统，所述射移系统能够驱动注射系统沿射台座进行移动，所述喷嘴通过射移系统驱动与浇注流道保持为接触或离开状态。所述第一模具包括第一母模和第一公模，所述第一母模固定连接模具中板的一侧，所述第一公模固定连接第一移动模板；所述第二模具包括第二母模和第二公模，所述第二母模固定连接模具中板的另一侧，所述第二公模固定连接第二移动模板。所述第一移动模板固定连接增压合模系统。所述开合模驱动系统采用液压油缸结构，用于驱动第一移动模板和第二移动模板进行轴向运动。进一步地，还包括抱闸机构，所述抱闸机构固定连接在所述第二移动模板上。所述抱闸机构包括相对设置的第一半模、第二半模和至少两个拉杆，所述拉杆包括第一拉杆和第二拉杆，所述导柱穿过第一半模和第二半模形成的空隙，所述第一拉杆穿过第二半模的一端与第一半模的一端固定连接，所述第二拉杆穿过第二半模的另一端与第一半模的另一端固定连接，所述第二半模能够沿着所述第一拉杆和第二拉杆移动，所述第一拉杆和第二拉杆的一端固定连接油缸前盖，所述油缸前盖设置在所述油缸的前端，所述油缸的后端设有油缸后盖，所述油缸内设有活塞杆，所述活塞杆一端穿过所述油缸前盖与第二半模固定连接，所述活塞杆与所述油缸后盖围设的空间设有第一进油口，所述活塞杆与所述油缸前盖围设的空间设有第二进油口。所述第一进油口设置在所述油缸后盖上，所述第二进油口设置在所述油缸内壁或油缸前盖上。所述模具中板和射台座固定在机架上，所述注射系统与水平面的夹角为0-80度。所述第一半模和第二半模的一侧设有限位装置。本技术的有益效果：1、将两副模具应用于一台注塑成型设备，两副模具可以同时进行生产，提高了生产效率。2、在开合模运动过程中，喷嘴和模具中板机构紧贴，减少了射台松退动作，节省了加工时间，提高了生产效率，并减低了漏胶，提高了原材料利用率。附图说明通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：图1为本技术实施例提供的双模直压式注塑成型机在合模时的俯视结构图；图2为本技术实施例提供的双模直压式注塑成型机的部分侧视结构图；图3为本技术实施例提供的双模直压式注塑成型机在开模时状态的俯视结构图；图4为本技术实施例提供的为抱闸机构完成抱闸动作时的结构示意图；图5为本技术实施例提供的为抱闸机构完成打开动作时的结构示意图。图中：1.顶针油缸，2.增压合模系统，3.第一移动模板，4.第一公模，5.第一母模，6模具中板，7喷嘴，8塑化系统，9浇注流道，10.第二移动模板，11抱闸机构，12导柱，13开合模驱动系统；14注射系统，15射台座，16射移系统，17.第二公模，18.第二母模；101.第一半模，102.第二半模，103.第一拉杆，104.油缸前盖，105.活塞杆，106.油缸后盖，107.限位装置，108.第二拉杆，109.油缸，200.第一进油口，201.第二进油口。具体实施方式下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关技术，而非对该技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与技术相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。请参考图1、图2和图3，一种双模直压式注塑成型机，包括模具中板6和导柱12；导柱12依次穿过第一移动模板3、模具中板6和第二移动模板10；模具中板6与第一移动模板3之间设有第一模具，模具中板6与第二移动模板10之间设有第二模具；第一移动模板3固定连接开合模驱动系统13的一端，开合模驱动系统13的另一端连接第二移动模板10。本技术可以同时安装两副不同模具的注塑成型设备，在不增大锁模力的前提下，能够同时使用两副不同模具进行生产；每个成型周期结束后可以获得单个模具的双倍产品，增加了公司的产能，也提高了注塑成型设备的利用率；同时也满足了不同制品的生产需求，提高了生产效率。本实施例中，还包括注射系统14，注射系统14连接塑化系统8，塑化系统8的前端设有喷嘴7，模具中板6内设有浇注流道9，当第一移动模板3和第二移动模板10进行开合模动作时，喷嘴7和浇注流道9的入口接触，塑料从喷嘴7通过浇注流道9的入口进入浇注流道内，最终进入模具内部，注射系统14设置在射台座15上，注射系统14连接射移系统16，射移系统16能够驱动注射系统14沿射台座15进行移动，喷嘴7通过射移系统16驱动与浇注流道9保持为接触或离开状态。在单位周期内，每次开合模动作中，注塑喷嘴和模具中板不分离，喷嘴紧贴着模具中板的浇注流道的入口，无回退动作，降低了工作周期时间，减少了漏胶几率。本实施例中，第一模具包括第一母模5和第一公模4，第一母模5固定连接模具中板6的一侧，第一公模4固定连接第一移动模板3；第二模具包括第二母模18和第二公模17，第二母模18固定连接模具中板6的另一侧，第二公模17固定连接第二移动模板10。本实施例中，第一移动模板3固定连接增压合模系统2。增压合模系统在开合模系统即将合模时，根据工艺需要启动，满足高压合模工艺需求。第一移动模板3的一端固定有顶针油缸1或顶针气缸，第二移动模板10的一端固定有顶针油缸1或顶针气缸本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双模直压式注塑成型机，其特征在于，包括模具中板和导柱；所述导柱依次穿过第一移动模板、模具中板和第二移动模板；所述模具中板与第一移动模板之间设有第一模具，所述模具中板与第二移动模板之间设有第二模具；所述第一移动模板固定连接开合模驱动系统的一端，所述开合模驱动系统的另一端连接所述第二移动模板。

【技术特征摘要】
1.一种双模直压式注塑成型机，其特征在于，包括模具中板和导柱；所述导柱依次穿过第一移动模板、模具中板和第二移动模板；所述模具中板与第一移动模板之间设有第一模具，所述模具中板与第二移动模板之间设有第二模具；所述第一移动模板固定连接开合模驱动系统的一端，所述开合模驱动系统的另一端连接所述第二移动模板。2.根据权利要求1所述的双模直压式注塑成型机，其特征在于，还包括注射系统，所述注射系统连接塑化系统，所述塑化系统的前端设有喷嘴，所述模具中板内设有浇注流道，当第一移动模板和第二移动模板进行开合模动作时，所述喷嘴和浇注流道的入口接触，塑料从喷嘴通过浇注流道的入口进入模具内部，所述注射系统设置在射台座上，所述注射系统连接射移系统，所述射移系统能够驱动注射系统沿射台座进行移动，所述喷嘴通过射移系统驱动与浇注流道保持为接触或离开状态。3.根据权利要求1或2所述的双模直压式注塑成型机，其特征在于，所述第一模具包括第一母模和第一公模，所述第一母模固定连接模具中板的一侧，所述第一公模固定连接第一移动模板；所述第二模具包括第二母模和第二公模，所述第二母模固定连接模具中板的另一侧，所述第二公模固定连接第二移动模板。4.根据权利要求3所述的双模直压式注塑成型机，其特征在于，所述第一移动模板固定连接增压合模系统；所述第一移动模板的一端固定有顶针油缸或顶针气缸，所述第二移动模板的一端固定有顶针油缸或顶针气缸。5.根据权利要求3所述的双模直压式注...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈寒锐，黄旭伟，陈仲调，何凤英，郑德芳，徐楚豪，
申请(专利权)人：广东伟达智能装备股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44