The invention relates to a differential shell anti loosening and shrinkage casting method, including the following steps: S1. crushing old sand, adding bentonite, pulverized coal and bentonite powder and alpha starch in the crushed old sand, and mixing it into molding materials; S2. puts the molding material in S1 to the mold and makes the sand mold after compacted and manufactured. Under the sand mold; S3. shoots the coated sand into the differential shell core box and solidify the sand core; S4. sets a ring cold iron position in the lower sand mold made in S2; places the sand core in the S3 to the ring cold iron; S5. makes the complete casting mold for pouring; S6. melted Q10 pig iron, scrap steel and the furnace material as iron. Water; S7. was used to spheroidizing and inoculating the molten iron produced in S6; S8. poured the spheroidizing and inoculated molten iron into the complete casting mold in the S7, followed the flow inoculation in the pouring, the cooling molding was the differential shell blank, and the S9. got the differential shell.
【技术实现步骤摘要】
一种差速器壳防松缩铸造方法
本专利技术涉及差速器铸造领域,特别是涉及一种差速器壳防松缩铸造方法。
技术介绍
差速器壳结构大多为中空的锥环形铸件,其上小下大,中间连接处为铸造热节,铸造时热节处铁水凝固慢,两侧铁水凝固得快,自补缩不能完全满足铸件收缩需求,容易产生缩孔、缩松类缺陷。为了尽可能解决差速器壳缩松和松缩等缺陷,现有技术中通产采用顶部压边或在大法兰处设置侧冒口的方式进行补缩。由于补缩距离偏远,顶部压边冒口的补缩方式采用的是冷冒口,很难将铁水补进铸件内部,不能消除缩孔、缩松缺陷;采用大法兰处设置侧冒口的补缩,尽管将铸件全部放在下砂型,但最大热节处仍然会出现缩松缺陷,补缩方式效果不稳定,通常会在加工后暴露出来而导致铸件报废。另外,顶注式浇注方法会冲刷型腔,导致铸件表面质量差。因此,越来越需要一种可以防止出现缩孔、松缩等缺陷的差速器铸造方法。
技术实现思路
基于此,本专利技术的目的在于,提供一种差速器壳防松缩铸造方法,其具有防止铸件出现松缩缺陷、铸件质量好、铸造效率高的优点。一种差速器壳防松缩铸造方法,包括以下步骤:S1.碾碎旧砂,并在碾碎的旧砂中加入膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉,并混合均匀为造型原料,其中,膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉占旧砂的质量比分别为0.9-1.5%、0.27-0.675%和0.8-1.5%;S2.将差速器壳模具置于静压造型机上,将S1中制得的造型原料放置到模具上,压实后制造出上砂型和下砂型;S3.将覆膜砂射进差速器壳芯盒内,并将芯盒加热至200-300℃,30-60s后固化形成砂芯;S4.将一环形冷铁定位设置在S2中制 ...
【技术保护点】
1.一种差速器壳防松缩铸造方法,包括以下步骤:S1.碾碎旧砂,并在碾碎的旧砂中加入膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉,并混合均匀为造型原料,其中,膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉占旧砂的质量比分别为0.9‑1.5%、0.27‑0.675%和0.8‑1.5%;S2.将差速器壳模具置于静压造型机上,将S1中制得的造型原料放置到模具上,压实后制造出上砂型和下砂型;S3.将覆膜砂射进差速器壳芯盒内,并将芯盒加热至200‑300℃,30‑60s后固化形成砂芯;S4.将一环形冷铁定位设置在S2中制得的下砂型中;将S3中制得的砂芯定位放置到环形冷铁上,并使环形冷铁位于形成铸件的最大热节处;S5.将S2中制得的上砂型与S4中设置环形冷铁后的下砂型合拢,制得用来浇注的完整铸型;在完整铸型的浇注入口与浇道之间设置一冒口;S6.将Q10生铁、废钢和回炉料作为炉料熔炼为铁水,其中,Q10生铁、废钢、回炉料的质量比为30%:50%:20%,铁水的出炉温度为1450‑1500℃;S7.在S6中制得的铁水中加入球化剂和孕育剂,并进行球化和孕育处理,其中,加入的球化剂和孕育剂占铁水总质量的百分比为1‑1.3 ...
【技术特征摘要】
1.一种差速器壳防松缩铸造方法,包括以下步骤:S1.碾碎旧砂,并在碾碎的旧砂中加入膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉,并混合均匀为造型原料,其中,膨润土、煤粉和膨润土的合成粉以及α淀粉占旧砂的质量比分别为0.9-1.5%、0.27-0.675%和0.8-1.5%;S2.将差速器壳模具置于静压造型机上,将S1中制得的造型原料放置到模具上,压实后制造出上砂型和下砂型;S3.将覆膜砂射进差速器壳芯盒内,并将芯盒加热至200-300℃,30-60s后固化形成砂芯;S4.将一环形冷铁定位设置在S2中制得的下砂型中;将S3中制得的砂芯定位放置到环形冷铁上,并使环形冷铁位于形成铸件的最大热节处;S5.将S2中制得的上砂型与S4中设置环形冷铁后的下砂型合拢,制得用来浇注的完整铸型;在完整铸型的浇注入口与浇道之间设置一冒口;S6.将Q10生铁、废钢和回炉料作为炉料熔炼为铁水,其中,Q10生铁、废钢、回炉料的质量比为30%:50%:20%,铁水的出炉温度为1450-1500℃;S7.在S6中制得的铁水中加入球化剂和孕育剂,并进行球化和孕育处理,其中,加入的球化剂和孕育剂占铁水总质量的百分比为1-1.3%和0.6-1.2%;S8.将S7中球化和孕育后的铁水通过浇道浇注到S5中制得的完整铸型中,在浇注时进行随流孕育,并使铁水冷却成型为差速器壳毛坯。2.根据权利要求1所述的差速器壳防松缩铸造方法,其特征在于:所述S2中制得的砂型的硬度为85-95HB,湿压强度为0.13-0.20MPa,热湿拉强度≥2.80KPa,紧实率为24-40,透气性为110-160,灼减量为5-8%,水分含量为3.3-4.3%,含泥量为11-14%。3.根据权利要求1或2所述的差速器壳防松缩铸造方法,其特征在于:所述S3中制得的砂芯的结壳厚度为8-10mm。4.根据权利要求1所述的差速器壳防松缩铸造方法,其特征在于:所述S6中制得的铁水中碳、硅、锰和铜占铁水总质量的百分比...
【专利技术属性】
技术研发人员:吴志强,梁伟兴,
申请(专利权)人:广东富华铸锻有限公司,
类型:发明
国别省市:广东,44
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