一种拉刀系统测试仪技术方案

本实用新型专利技术提供一种拉刀系统测试仪，机架上设置有模拟安装架，模拟安装架的后端设置有模拟主轴液压缸，模拟主轴液压缸的活塞的内部设置有顶杆，顶杆的后端设置有轴向压力传感器，轴向压力传感器的前端设置有轴向位移传感器，模拟主轴液压缸的进液口设置有油压传感器，模拟主轴液压缸的出液口设置有流量传感器，顶杆的前端抵在拉刀机构的按压端，拉刀机构的前端设置有振动传感器，拉刀机构的后端设置有驱动齿轮，驱动齿轮的后方设置有转速传感器，拉刀机构的前端设置有跳动位移传感器，拉刀机构设置在模拟液压缸的前端，机架上还设置有上刀机构，拉刀机构的前端设置有接近开关。本实用新型专利技术的结构测试精度高，测试范围广，测试效果好。

【技术实现步骤摘要】
一种拉刀系统测试仪
本技术涉及拉刀性能测试设备
，具体涉及一种拉刀系统测试仪。
技术介绍
传统的加工中心电主轴大都采用碟型弹簧式的松拉刀机构，但弹簧结构的松拉刀机构结构太长，不能应用于高转速、大功率的短结构电主轴中。而采用液压力驱动拉紧、松开刀具，靠机械的自锁保持刀具夹紧状态的自动松拉刀机构，结构尺寸紧凑、体积小、动平衡性好，适用于摆动铣头等的高转速、大功率的电主轴中。自动松拉刀机构是电主轴中的关键部件，研究自动松拉刀方法，对加工中心自动换刀、开发具有自主知识产权的创新产品、提高我国机床生产的国际市场竞争力具有重要的意义。为了验证加工中心电主轴自动松拉刀机构结构设计的合理性、工作原理的可行性，以及检测机构的使用寿命，对自动松拉刀机构的测试系统进行了研究。测试系统需要解决如何判断机构运动中达到了锁刀状态或是松刀状态的问题，以及检测拉刀机构使用寿命的问题，现有测试拉刀的结构多比较复杂，测试精度低，测试方法复杂。
技术实现思路
(一)解决的技术问题针对现有技术的不足，本技术提供了一种拉刀系统测试仪，克服了现有技术的不足，测试精度高，模拟效果好，测试误差小，整体测量的方法，使得对拉刀状态精确掌控，能够对拉刀性能较好分析，便于拉刀机构的使用。(二)技术方案为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：一种拉刀系统测试仪，包括机架，所述机架上设置有模拟安装架，所述模拟安装架的后端设置有模拟主轴液压缸，所述模拟主轴液压缸的活塞的内部设置有顶杆，所述顶杆的后端设置有轴向压力传感器，所述轴向压力传感器的前端设置有轴向位移传感器，所述模拟主轴液压缸的进液口设置有油压传感器，所述模拟主轴液压缸的出液口设置有流量传感器，所述顶杆的前端抵在拉刀机构的按压端，所述拉刀机构的前端设置有振动传感器，所述拉刀机构的后端设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮的后方设置有转速传感器，所述拉刀机构的前端设置有跳动位移传感器，所述拉刀机构设置在模拟液压缸的前端，所述机架上还设置有上刀机构，所述拉刀机构的前端设置有接近开关。所述拉刀机构包括主轴，所述主轴的内部依次设置有刀柄、夹爪、拉杆、平垫块、蝶形弹簧和导向套，所述导向套通过端盖设置在主轴上。所述上刀机构包括液压马达，所述液压马达上设置有液压缸，所述液压缸上设置有夹具。所述拉刀机构通过轴承安装在模拟安装架上，所述轴承设置在主轴上。所述轴向压力传感器、轴向位移传感器、油压传感器、流量传感器、振动传感器、转速传感器、跳动位移传感器均通过信号线连接在工控机上，所述工控机上还设置有记时器，所述工控机通过数据线与显示屏连接。(三)有益效果本技术实施例提供了一种拉刀系统测试仪。具备以下有益效果：通过轴向压力传感器、轴向位移传感器、油压传感器、流量传感器、振动传感器、跳动位移传感器多个传感器协同配合，从多个控制量着手，测试拉刀机构是否符合测试要求，使得测试误差小，测量精度高，能够对拉刀性能较好分析，如果不能够使得这些传感器读数达到要求，则这个拉刀机构达不到工作要求。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术中所述拉刀系统测试仪的结构示意图；图2为本技术中所述平垫块的结构示意图。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。参阅图1至图2所示，本技术提供一种拉刀系统测试仪，包括机架1，机架1上设置有模拟安装架2，模拟安装架2的后端设置有模拟主轴液压缸3，模拟主轴液压缸3的活塞的内部设置有顶杆31，顶杆31的后端设置有轴向压力传感器4，轴向压力传感器4的前端设置有轴向位移传感器5，模拟主轴液压缸3的进液口设置有油压传感器6，模拟主轴液压缸3的出液口设置有流量传感器7，顶杆31的前端抵在拉刀机构0的按压端，拉刀机构0的前端设置有振动传感器8，拉刀机构0的后端设置有驱动齿轮9，驱动齿轮9的后方设置有转速传感器10，拉刀机构0的前端设置有跳动位移传感器11，拉刀机构0设置在模拟液压缸3的前端，机架1上还设置有上刀机构12，拉刀机构0的前端设置有接近开关13，这样能够感应该拉刀机构0上是否装有刀柄02，就可以控制模拟主轴液压缸3的液压管路充入或者排出液压油，使得拉刀机构开始动作。优选的，拉刀机构0包括主轴01，主轴01的内部依次设置有刀柄02、夹爪03、拉杆04、平垫块05、蝶形弹簧06和导向套07，导向套07通过端盖08设置在主轴01上，这样的拉刀机构0结构简单，便于测试；上刀机构12包括液压马达121，液压马达121上设置有液压缸122，液压缸122上设置有夹具123，这样的上刀机构12结构简单，控制效果好，工作频率高，便于自动控制；拉刀机构0通过轴承09安装在模拟安装架2上，轴承09设置在主轴01上，使得拉刀机构的主轴01可以转动连接在模拟安装架2上，这样便于刀柄02的自动拆卸；轴向压力传感器4、轴向位移传感器5、油压传感器6、流量传感器7、振动传感器8、转速传感器10、跳动位移传感器均11通过信号线连接在工控机上，工控机上还设置有记时器，记时器用于记录拉刀机构模拟操作的时间，间接得出拉刀机构0的使用寿命，工控机通过数据线与显示屏连接，这样在测量时可以方便观察各个测量数据的变化量，通过工控机输出测量报告。具体的操作是，当接近开关13感应到刀柄02位于拉刀机构0的下方时，控制模拟主轴液压缸3动作，刀柄02通过上刀机构12安装在拉刀机构0上，轴向压力传感器4和轴向位移传感器记录下拉刀机构0所需安装时顶杆31处所受的轴向压力变动量，油压传感器6和流量传感器7同时记录下模拟主轴液压缸3的油液压力和油压流量，通过皮带或者别的齿轮机构驱动驱动齿轮9，记下振动传感器8、跳动位移传感器11和转速传感器10的读数，分别通过控制驱动齿轮9的转速、拉刀机构0的动平衡量和液压油的压力和流量使得这些传感器的读数能够模拟拉刀机构0工作状态时的参数，这样再通过上刀机构12反复上刀操作来检测拉刀机构0的使用寿命，检测拉刀机构0是否能够达到所需锁刀时工作状态的要求，如果不能够使得这些传感器读数达到要求，则这个拉刀机构0达不到工作要求。需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种拉刀系统测试仪，其特征在于：包括机架，所述机架上设置有模拟安装架，所述模拟安装架的后端设置有模拟主轴液压缸，所述模拟主轴液压缸的活塞的内部设置有顶杆，所述顶杆的后端设置有轴向压力传感器，所述轴向压力传感器的前端设置有轴向位移传感器，所述模拟主轴液压缸的进液口设置有油压传感器，所述模拟主轴液压缸的出液口设置有流量传感器，所述顶杆的前端抵在拉刀机构的按压端，所述拉刀机构的前端设置有振动传感器，所述拉刀机构的后端设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮的后方设置有转速传感器，所述拉刀机构的前端设置有跳动位移传感器，所述拉刀机构设置在模拟液压缸的前端，所述机架上还设置有上刀机构，所述拉刀机构的前端设置有接近开关。

【技术特征摘要】
1.一种拉刀系统测试仪，其特征在于：包括机架，所述机架上设置有模拟安装架，所述模拟安装架的后端设置有模拟主轴液压缸，所述模拟主轴液压缸的活塞的内部设置有顶杆，所述顶杆的后端设置有轴向压力传感器，所述轴向压力传感器的前端设置有轴向位移传感器，所述模拟主轴液压缸的进液口设置有油压传感器，所述模拟主轴液压缸的出液口设置有流量传感器，所述顶杆的前端抵在拉刀机构的按压端，所述拉刀机构的前端设置有振动传感器，所述拉刀机构的后端设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮的后方设置有转速传感器，所述拉刀机构的前端设置有跳动位移传感器，所述拉刀机构设置在模拟液压缸的前端，所述机架上还设置有上刀机构，所述拉刀机构的前端设置有接近开关。2.如权利要求1所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：张铮，张海，陈磊磊，
申请(专利权)人：成都市晨业科技有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51