一种全自动粉料整套浸出工艺及设备制造技术

本发明专利技术涉及一种全自动粉料整套浸出工艺及设备，通过浸出系统、固液分离系统、真空系统、烘干系统、酸炼系统、碱炼系统、脱蜡系统、蒸发系统、冷凝系统及尾气回收系统的相互配合进行生产。整套生产工艺及设备无需将粉末原料预先进行造粒或膨化，直接将粉料均匀喂入机械搅拌式浸出器中与用泵连续输送到机械搅拌式浸出器中的溶剂进行强制混合，在混合过程中粉料混合液保持一定的温度及充分的混合时间将原料中的所需的物质完全溶解于溶剂中后，再进入固液分离器中，通过高负压系统将浸出后的粉料与混合液分离。本发明专利技术全自动整套粉料浸出工艺及设备无需对粉料进行造粒或膨化及直接对混合液进行酸炼脱胶、碱炼脱酸及脱蜡工艺，直接得到高品质的产品。与现有的就此工艺及设备相比，产品加工成本直降60‑80％左右。

A full automatic powder leaching process and equipment

The invention relates to a fully automatic powder leaching process and equipment. It is produced by the combination of leaching system, solid-liquid separation system, vacuum system, drying system, acid refining system, alkali refining system, dewaxing system, evaporation system, condensing system and tail gas recovery system. The whole production process and equipment do not need to granulate or expand the powder raw material in advance. The powder is directly fed into the mechanical agitation extractor and the solvent in the mechanical stirring extractor is forced to be forced to mix. In the mixing process, the mixing time of the powder mixture will be kept at a fixed temperature and a sufficient mixing time will be used. The material in the material is completely dissolved in the solvent and then enters the solid-liquid separator. The leached powder is separated from the mixture by a high negative pressure system. The fully automatic powder leaching process and equipment of the invention have no need to granulate or expand the powder and direct the acid refining and degumming of the mixture, alkali refining and deacidification and dewaxing, and the high quality products are directly obtained. Compared with the existing technology and equipment, the processing cost of the product is reduced by about 60 ~ 80%.

【技术实现步骤摘要】
一种全自动粉料整套浸出工艺及设备
本专利技术涉及一种食品及工业领域的全自动整套粉料浸出工艺及设备，特别是一种全自动整套粉料浸出工艺及设备。
技术介绍
现国内外植物油生产及色素，废白土，中药制剂等行业都是沿用平转或环式浸出器和罐组式浸泡器，由于平转或环式浸出器底部栅板间距比较大，不适合粉料的浸出，需将粉料进行造粒或膨化转变为比较大的颗粒才能用平转或环式浸出器进行浸出生产，罐组式浸泡器适合大颗粒及粉料但生产能力低下，加工成本高。由于粉料进行造粒和膨化需要大量人力和能源消耗及粉料通过机械压力造粒和膨化后对原有粉料的纤维及体积进行改变，导致溶剂浸出时间加长，使加工成本居高不下。现国内外植物油厂生产出毛油后再进行酸炼脱胶，碱炼脱酸，脱蜡等精炼工序。
技术实现思路
本专利技术主要针对以上问题，提供一种浸出工艺及设备无需将原料预先进行造粒和膨化，直接将粉料喂入机械搅拌式浸出器，再进入固液分离器将粉料与混合油分离。利用混合液密度小，分离沉降速度快的特性，在整套浸出工艺中添加酸炼脱胶，碱炼脱酸，脱蜡系统工艺及设备，直接生产高品质毛油。因本专利技术浸出工艺及设备无需将原料预先进行造粒和膨化与现有的造粒和膨化工艺相比，成本直降60-70％左右，其采用的技术方案如下：一种全自动粉料整套浸出设备，包括：浸出系统由全自动料封喂料机(1)和机械搅拌式浸出器(2)等设备组成，固液分离系统由固液分离机(3)，洗涤液负压罐(4)，混合原液负压罐(5)，屏蔽泵或特制离心泵(17)，负压自动控制系统(13,13-13)，自动流量控制系统(15.15-15)组成，真空系统由真空罐(6)，水环真空泵(10),悬液分离器(9)，真空泵循环水冷却器(8),冷冻机组(7)，自动液位控制系统(11.11-11)组成，烘干系统由绞龙式烘干机(3)，水喷式粉尘浦集系统(21)，屏蔽泵或特制离心泵(17)，混合油酸炼系统由机械搅拌式酸炼器(22)，自动液位控制系统11.11-11)，酸液罐(23)，废液瀑汽罐(24)，碱炼系统由机械搅拌式碱炼器(25)，自动液位控制系统11.11-11)，碱液罐(26)，废液瀑汽罐(27)，脱蜡系统由逆流式冷冻脱蜡器(28)，自动液位控制系统(11.11-11)，冷冻机组(7)，废液瀑汽罐组成，蒸发系统由热交换器(30)，冷凝器(31)包括自动液位控制系统11.11-11)，瀑汽塔(32)，溶剂循环罐(19)包括负压自动控制系统(13,13-13)，屏蔽泵或特制离心泵(17)组成，尾气回收系统由解析塔(36)包括自动液位控制系统11.11-11)，自动温控系统(14.14-14)屏蔽泵或特制离心泵(17)(14.14-14)，悬液分离器(9)，热交换器(30)，冷凝器(31)，吸收塔(33)包括屏蔽泵或特制离心泵(17)，自动流量控制系统(15.15-15)，引风机(35)包括负压自动控制系统(13,13-13)，水冷系统-水池(34)，蔽泵或特制离心泵(17)组成。根据上述技术方案的基础上，所述泵(17)为屏蔽泵或特种离心泵。温控系统(14)由温度传感器(14-1)、气动或电磁控制阀门(14-2)、温度控制器及电控设备等组成。液位控制系统(11)由液位控制传感器(11-1)、气动或电磁控制阀门(11-2)及电控设备等组成。流量控制系统(15)由管道流量传感器(15-1)、气动或电磁控制阀门(15-2)及电控设备等组成，通过水环真空泵(10)产生高负压控制系统(13)由负压传感器(13-1)、气动或电磁控制阀门(13-2)及电控设备等组成，通过引风机(35)产生微负压控制系统(37)由负压传感器(37-1)、气动或电磁控制阀门(37-2)及电控设备等组成，工艺系统中机械搅拌式浸出器(2)腔内、固液分离器(3)腔内、蒸发系统中热交换器(30-1)壳程内及冷凝器(31、31-4)壳程内、机械搅拌式酸炼器(22)腔内、机械搅拌式碱炼器(25)腔内、废液瀑汽罐(24/27/29)腔内、石蜡吸收塔(33/33-2)腔内由微负压控制系统(37)控制，微负压为100-3000PK，工艺系统中固液分离器(3)内转动圆筒(3-1)腔内、蒸发系统瀑汽塔(32)、一级交换器(30)、二级热交换器(30-1)、三级热交换器(30-2)管程内及三级热交换器(30-2)壳程内，一级或多级冷凝器(31-2/31-3)壳程内(冷凝器管程内为冷凝水)，尾气回收系统中的石蜡解析塔(36)、热交换器(30-4)管程内及溶剂循环罐(19)由高负压系统(13)控制，高负压为-0.03--0.07MPa。根据上述技术方案的基础上，所述转动圆筒(3-1)表面附着的滤网材质为金属网或纤维滤布，适合浸出粉料颗粒度为0-600目，工艺适合浸出物料为油米糠、食用色素、中药制剂、油厂废白土、天然香精及经过压榨后料粕和未经过加工过的原料通过粉碎后适用本工艺浸出。一种全自动粉料整套浸出设备包括：浸出系统由原料输送机或提升机、全自动料封式喂料机(1)、机械搅拌式浸出器(2)、料液输送泵(17)或根据设备安装高度进行料液溢流、温控系统(14)和负压控制系统(37)、新溶泵(17)和流量控制系统(15)及溶剂循环罐(19)等设备，固液分离系统由固液分离机(3)，洗涤液负压罐(4)，混合原液负压罐(5)，屏蔽泵或特制离心泵(17)，负压自动控制系统(13,13-13)，自动流量控制系统(15.15-15)组成，真空系统由真空罐(6)，水环真空泵(10),悬液分离器(9)，真空泵循环水冷却器(8),冷冻机组(7)，自动液位控制系统(11.11-11)组成；真空系统由真空罐(6)、一个或多个水环式真空泵(10)悬液分离器(9)、水环式真空泵(10)水冷却器(8)、冷冻机组(7)、负压控制系统(13)、温控系统(14)及液位控制系统(11)等设备组成；烘干系统由绞龙式烘干机(18)、热水罐(21)、热水泵(17)、流量控制系统(15)、负压控制系统(37)、温控系统(14)及液位控制系统(11)等设备组成；酸炼系统由混合液原液泵(17)、机械搅拌式酸炼器(22)、酸液罐(23)、废液瀑汽罐(24)、负压控制系统(37)、温控系统(14)及液位控制系统(11)等设备组成；碱炼系统由混合液原液泵(17)或根据设备安装高度进行料液溢流、机械搅拌式碱炼器(25)、碱液罐(26)、废液瀑汽罐(27)、流量控制系统(15)、负压控制系统(37)、温控系统(14)及液位控制系统(11)等设备组成；脱蜡系统由混合液原液泵(17)或根据设备安装高度进行混合液溢流、一个或多个逆流式冷冻脱蜡器(28)、冷冻机组(7)、蜡油瀑汽罐(29)、流量控制系统(15)、负压控制系统(37)、温控系统(14)及液位控制系统(11)等设备组成；蒸发系统由混合液原液泵(17)或根据设备安装高度进行料液溢流、多级热交换(30、30-1/30-2)、多级冷凝器(31/31-1/31-2)、瀑汽塔(32)、产品输送泵(17)、流量控制系统(15)、负压控制系统(13/37)、温控系统(14)及液位控制系统(11)等设备组成；尾气回收系统由一级或多级解析塔(36)、一级或多级吸收塔(33/33-2)、石蜡悬液分水器(9-2)、一级多级热交换(3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全自动粉料整套浸出工艺，其特征在于，包括：浸出系统、固液分离系统、烘干系统、酸炼系统、碱炼系统、脱蜡系统和蒸发系统及尾气回收系统，本工艺在投料生产之前，首先启动尾气回收系统将石蜡循环正常后，开启引风机(35)使整套浸出系统处于微负压状态后，再开启动尾气回收系统、浸出系统、固液分离系统、烘干系统的温控系统(14)给各系统预热，同时开启冷凝系统，以上系统达到工艺条件后，再开启真空系统，最后开启酸炼系统、碱炼系统和脱蜡系统，以上所有系统达到工艺条件后，开始投料生产；浸出系统通过输送机将粉料原料输送给全自动料封式喂料机(1)中，再将粉料连续均匀的喂入机械搅拌浸出器(2)中，同时用泵(17)通过流量控制系统(15)连续输送溶剂到机械搅拌浸出器(2)中，温控系统(14)控制温度30‑80℃，开启机械搅拌(2‑1)转速20‑100转/分，通过机械力量强制混合让溶剂快速进入原料纤维微孔中将所需物质溶析出来；机械搅拌浸出器(2)中混合后的料液通过泵(17)或溢流的方式，进入固液分离系统中的固液分离器(3)，固液分离器(3)中的转动圆筒(3‑1)腔内由高负压控制系统(13)控制负压‑0.03‑‑0.07MPa，混合液通过固液分离器(3)中的转动圆筒(3‑1)吸液动盘(3‑4)，吸入到吸液静盘(3‑9)，吸液静盘(3‑9)分原液区(3‑6)、洗涤区(3‑7)和反吹区(3‑8)。混合液通过混合液区(3‑6)吸入到混合液真空罐(5)，同时用泵(17)通过流量控制系统(15)连续输送混合液到机械搅拌式酸炼器(22)，在高负压条件下，浸出后粉料均匀吸附在转动圆筒(3‑1)表面附着的滤网(3‑16)上，在圆筒上方有喷淋管或喷淋嘴，通过泵(17)输送新溶剂对吸附在转动圆筒(3‑1)表面附着的滤网上的粉料中残留的原液进行洗涤，洗涤液通过洗涤区(3‑7)吸入到洗涤液真空罐(4)，同时用泵(17)通过流量控制系统(15)输送到机械搅拌浸出器(2)中，进行二次再利用，在转动圆筒(3‑1)转到吸液静盘(3‑9)特定的反吹区(3‑8)时，利用真空系统的悬液分离器(9)排出来相对纯净的混合汽，混合汽通过反吹管进入吸液静盘(3‑9)的反吹区(3‑8)，再进入反吹区(3‑8)特定对应的吸液动盘(3‑4)的单元格(3‑15)，将单元格(3‑15)内负压卸掉，使转动圆筒(3‑1)表面附着滤网(3‑16)上的粉料松动，同时用刮料板(3‑10)将附着滤网上的粉料刮掉，通过输送机或自由落体方式把刮落粉料送入烘干机(18)；从固液分离器(3)中刮掉的粉料，通过输送机或自由落体方式把刮落粉料送入烘干系统中的绞龙式烘干机(18)前温控系统(14)控制绞龙式烘干机预热夹套(18‑4)预热温度80‑110℃，粉料进入绞龙式烘干机(18)后，开启瀑汽室(18‑1)温控系统(14)，蒸汽压力0.3‑0.6MPa，蒸汽直接作用在粉料上，将粉料中残留的溶剂析出，析出的混合汽(溶剂汽、蒸汽及自由气体)由微负压系统(37)控制，微负压为100‑3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30‑1)壳程内，为热交换器(30‑1)管程内混合液加热，属于能源二次利用，析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30‑1)前，通过液位控制系统(11)给热水罐(21)注水，同时开启温控系统(14)温度80‑100℃，经过流量控制系统(15)用泵(17)输送热水对混合汽中夹杂的粉尘进行喷淋浦集，而得到相对纯净的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30‑1)壳程内。无残留溶剂的粉料通过绞龙式烘干机(18)中的绞龙片(18‑6)均匀的推入全自动料封式卸料机(18‑5)中，由全自动料封式卸料机(18‑5)均匀的将粉料卸出；混合液通过泵(17)从原液真空罐(5)由流量控制系统(15)输送到机械搅拌式酸炼器(22)中的内置混合罐(22‑2)，混合液原液由混合罐(22‑2)底部进入，同时将酸液罐(23)中配比一定浓度的酸液经过流量控制系统(15)从混合罐(22‑2)底部进入，经由混合罐(22‑2)内置搅拌(22‑1)进行充分混合后，转速30‑100转/分，酸液混合液再经由混合罐(22‑2)上边缘设置的溢流孔溢出到机械搅拌式酸炼器(22)中，酸液混合液在机械搅拌式酸炼器(22)中快速分离沉淀后，相对纯净的混合液原液由泵(17)或溢流方式通过流量控制系统(15)输送到机械搅拌式碱炼器(25)中，分离出的酸液及杂质通过液位控制系统(11)经泵(17)或溢流方式进入废液瀑汽罐(24)中内置的瀑汽缸(24‑1),酸液及杂质由瀑汽缸(24‑1)底部中心进入，瀑汽缸(24‑1)底部中心设置分流板(24‑2)，同时开启温控系统(14)温度90‑110℃，给酸液及杂质进行瀑汽，将酸液及杂质中的溶剂析出。析出的混合汽(溶剂汽、蒸汽及自由气体)由微负...

【技术特征摘要】
1.一种全自动粉料整套浸出工艺，其特征在于，包括：浸出系统、固液分离系统、烘干系统、酸炼系统、碱炼系统、脱蜡系统和蒸发系统及尾气回收系统，本工艺在投料生产之前，首先启动尾气回收系统将石蜡循环正常后，开启引风机(35)使整套浸出系统处于微负压状态后，再开启动尾气回收系统、浸出系统、固液分离系统、烘干系统的温控系统(14)给各系统预热，同时开启冷凝系统，以上系统达到工艺条件后，再开启真空系统，最后开启酸炼系统、碱炼系统和脱蜡系统，以上所有系统达到工艺条件后，开始投料生产；浸出系统通过输送机将粉料原料输送给全自动料封式喂料机(1)中，再将粉料连续均匀的喂入机械搅拌浸出器(2)中，同时用泵(17)通过流量控制系统(15)连续输送溶剂到机械搅拌浸出器(2)中，温控系统(14)控制温度30-80℃，开启机械搅拌(2-1)转速20-100转/分，通过机械力量强制混合让溶剂快速进入原料纤维微孔中将所需物质溶析出来；机械搅拌浸出器(2)中混合后的料液通过泵(17)或溢流的方式，进入固液分离系统中的固液分离器(3)，固液分离器(3)中的转动圆筒(3-1)腔内由高负压控制系统(13)控制负压-0.03--0.07MPa，混合液通过固液分离器(3)中的转动圆筒(3-1)吸液动盘(3-4)，吸入到吸液静盘(3-9)，吸液静盘(3-9)分原液区(3-6)、洗涤区(3-7)和反吹区(3-8)。混合液通过混合液区(3-6)吸入到混合液真空罐(5)，同时用泵(17)通过流量控制系统(15)连续输送混合液到机械搅拌式酸炼器(22)，在高负压条件下，浸出后粉料均匀吸附在转动圆筒(3-1)表面附着的滤网(3-16)上，在圆筒上方有喷淋管或喷淋嘴，通过泵(17)输送新溶剂对吸附在转动圆筒(3-1)表面附着的滤网上的粉料中残留的原液进行洗涤，洗涤液通过洗涤区(3-7)吸入到洗涤液真空罐(4)，同时用泵(17)通过流量控制系统(15)输送到机械搅拌浸出器(2)中，进行二次再利用，在转动圆筒(3-1)转到吸液静盘(3-9)特定的反吹区(3-8)时，利用真空系统的悬液分离器(9)排出来相对纯净的混合汽，混合汽通过反吹管进入吸液静盘(3-9)的反吹区(3-8)，再进入反吹区(3-8)特定对应的吸液动盘(3-4)的单元格(3-15)，将单元格(3-15)内负压卸掉，使转动圆筒(3-1)表面附着滤网(3-16)上的粉料松动，同时用刮料板(3-10)将附着滤网上的粉料刮掉，通过输送机或自由落体方式把刮落粉料送入烘干机(18)；从固液分离器(3)中刮掉的粉料，通过输送机或自由落体方式把刮落粉料送入烘干系统中的绞龙式烘干机(18)前温控系统(14)控制绞龙式烘干机预热夹套(18-4)预热温度80-110℃，粉料进入绞龙式烘干机(18)后，开启瀑汽室(18-1)温控系统(14)，蒸汽压力0.3-0.6MPa，蒸汽直接作用在粉料上，将粉料中残留的溶剂析出，析出的混合汽(溶剂汽、蒸汽及自由气体)由微负压系统(37)控制，微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30-1)壳程内，为热交换器(30-1)管程内混合液加热，属于能源二次利用，析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30-1)前，通过液位控制系统(11)给热水罐(21)注水，同时开启温控系统(14)温度80-100℃，经过流量控制系统(15)用泵(17)输送热水对混合汽中夹杂的粉尘进行喷淋浦集，而得到相对纯净的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30-1)壳程内。无残留溶剂的粉料通过绞龙式烘干机(18)中的绞龙片(18-6)均匀的推入全自动料封式卸料机(18-5)中，由全自动料封式卸料机(18-5)均匀的将粉料卸出；混合液通过泵(17)从原液真空罐(5)由流量控制系统(15)输送到机械搅拌式酸炼器(22)中的内置混合罐(22-2)，混合液原液由混合罐(22-2)底部进入，同时将酸液罐(23)中配比一定浓度的酸液经过流量控制系统(15)从混合罐(22-2)底部进入，经由混合罐(22-2)内置搅拌(22-1)进行充分混合后，转速30-100转/分，酸液混合液再经由混合罐(22-2)上边缘设置的溢流孔溢出到机械搅拌式酸炼器(22)中，酸液混合液在机械搅拌式酸炼器(22)中快速分离沉淀后，相对纯净的混合液原液由泵(17)或溢流方式通过流量控制系统(15)输送到机械搅拌式碱炼器(25)中，分离出的酸液及杂质通过液位控制系统(11)经泵(17)或溢流方式进入废液瀑汽罐(24)中内置的瀑汽缸(24-1),酸液及杂质由瀑汽缸(24-1)底部中心进入，瀑汽缸(24-1)底部中心设置分流板(24-2)，同时开启温控系统(14)温度90-110℃，给酸液及杂质进行瀑汽，将酸液及杂质中的溶剂析出。析出的混合汽(溶剂汽、蒸汽及自由气体)由微负压系统(37)控制，微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30-1)壳程内，为混合液加热，瀑汽后的酸液及杂质通过液位控制系统(11)排入废料池。混合液通过泵(17)或溢流方式从机械搅拌式酸炼器(22)中由流量控制系统(15)输送到机械搅拌式碱炼器(25)中的内置混合罐(25-2)，混合液由混合罐(25-2)底部进入，同时将碱液罐(26)中配比一定浓度的碱液经过流量控制系统(15)从混合罐(25-2)底部进入，经由混合罐(25-2)内置搅拌(25-1)进行充分混合后，转速30-100转/分，碱液混合液再经由混合罐(25-2)上边缘设置的溢流孔溢出到机械搅拌式碱炼器(25)中，碱液混合液在机械搅拌式碱炼器(25)中快速分离沉淀后，相对纯净的混合液由泵(17)或溢流方式通过流量控制系统(15)输送到逆流式冷冻脱蜡器(28)中。分离出的碱液及杂质通过液位控制系统(11)经泵(17)或溢流方式进入废液瀑汽罐(27)中内置的瀑汽缸(27-1),碱液及杂质由瀑汽缸(27-1)底部中心进入，瀑汽缸(27-1)底部中心设置分流板(27-2)，同时开启温控系统(14)温度90-110℃，给碱液及杂质进行瀑汽，将碱液及杂质中的溶剂析出。析出的混合汽(溶剂汽、蒸汽及自由气体)由微负压系统(37)控制，微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30-1)壳程内，为混合液加热。瀑汽后的碱液及杂质通过液位控制系统(11)排入废料池；碱炼后的混合液由泵(17)或溢流方式通过流量控制系统(15)输送到逆流式冷冻脱蜡器(28)中的逆流缸(28-1)，逆流缸(28-1)内部及外部设置螺旋冷冻盘管(28-2)，混合液原液进入逆流缸(28-1)前，开启冷冻机制冷系统(7)，温度-20-0℃，混合液原液由逆流缸(28-1)顶部进入，延逆流缸(28-1)底部溢出，再沿逆流缸(28-1)外壁上流，通过冷冻脱蜡后的混合液原液由逆流式冷冻脱蜡器(28)的顶部经过泵(17)或溢流方式通过流量控制系统(15)输送到蒸发系统中的热交换器(30-1)管程内，冷冻分离后的蜡油经过泵(17)或溢流方式通过液位控制系统(11)输送到蜡油瀑汽罐(29)中内置的瀑汽缸(29-1),蜡油由瀑汽缸(29-1)底部中心进入，瀑汽缸(29-1)底部中心设置分流板(29-2)，同时开启温控系统(14)温度90-110℃，给蜡油进行瀑汽，将蜡油中的溶剂析出，析出的混合汽(溶剂汽、蒸汽及自由气体)由微负压系统(37)控制，微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30)壳程内。将析出溶剂的蜡油排入蜡油池；由绞龙式烘干机(18)及废液瀑汽罐(24/27/29)产生的混合汽由微负压系统(37)控制，微负压为100-3000KP，将析出的混合汽导入蒸发系统中的热交换器(30-1)壳程内与热交换器(30-1)管程内混合液进行热交换，热交换后未冷凝的混合汽进入冷凝器(31)冷凝回收，由高负压系统(13)控制将冷凝后溶剂通过液位控制系统(11)吸入到溶剂循环罐(19)，最后未冷凝的混合汽由微负压系统(37)控制，微负压为100-3000KP，将混合汽导入一级或多级石蜡吸收塔(33/33-2)通过石蜡喷淋与混合汽充分接触，由石蜡把混合汽中残留的溶剂汽吸收(石蜡吸收溶剂汽后称为富油、混合汽中无溶剂汽称为废气、没有溶剂的石蜡称为贫油)，通过引风机(35)将废气排空，富油通过泵(17)由液位控制系统(11)输送到尾气回收系统中的热交换器(30-4)壳程内，与从石蜡解析塔(36)的贫油通过泵(17)由液位控制系统(11)输送到尾气回收系统中的热交换器(30-4)管程内进行热交换。富油与贫油热交换后，富油通过泵(17)或溢流方式通过流量控制系统(15)输送到石蜡解析塔(36)中，同时开启温控系统(14)对富油瀑汽，温度100-115℃，将富油中的溶剂解析出来，富油变成贫油，贫油通过泵(17)由液位控制系统(11)输送到尾气回收系统中的热交换器(30-4)管程内与热交换器(30-4)壳程内的富油进行热交换后，再通过泵(17)由液位控制系统(11)输送到尾气回收系统中的冷凝器(31-4)进行冷却，最后进入石蜡吸收塔(33/33-2)，石蜡循环使用。脱蜡后的混合液原液通过泵(17)由液位控制系统(11)逐个输送到蒸发系统热一级交换器(30)、二级热交换器(30-1)、三级热交换器(30-2)中的管程内，蒸发系统热一级热交换器(30)管程内的混合液原液与进入一级热交换器(30)壳程内的蒸发系统瀑汽塔(32)产出的成品进行热交换，给一级热交换器(30)管程内的混合液原液预温，二级热交换器(30-1)与绞龙式烘干机(18)及废液瀑汽罐...

【专利技术属性】
技术研发人员：张新钢，
申请(专利权)人：张新钢，
类型：发明
国别省市：山东,37