一种跟随式AGV小车制造技术

本实用新型专利技术公开了一种跟随式AGV小车，所述跟随式AGV小车包括小车本体底盘、料箱暂存货架、检测系统、中央控制系统、定位导航系统、驱动转向系统、防撞系统；所述料箱暂存货架固定于所述小车本体底盘上部；所述料箱暂存货架设有多层，每层设有多个暂存货位；所述每个暂存货位边侧设有检测系统；所述检测系统包括指示模块、感应模块、计数器、报警模块以及连接在所述感应模块和所述计数器之间的校对模块；所述跟随式AGV小车用于简化物流中心拣选流程，提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种跟随式AGV小车
本技术属于物流自动化领域，更具体地，涉及一种跟随式AGV小车。
技术介绍
随着医药零售渠道的多元化以及医院、基层医疗机构、零售连锁等终端客户需求的多样化，医药物流中心的拆零拣选工作日益增多，拆零拣选业务量呈现爆发式增长。未来，直接面向终端消费者的医药电商模式中，其物流中心的拆零拣选量会更大、品规更多、频次更高。因此，如何提高医药物流中心的拆零拣选工作效率、减少出库差错率、降低作业人员劳动强度等一系列问题需要研究出更加合理的优化解决方案来进行处理。现有的医药物流中心首先将纸箱整件药品从整件库通过皮带、滚筒输送线设备输送至药品拆零区，由药品拆零区拆零作业人员通过平板拣选小车索取补货任务，索取确认后将整箱药品用小推车运送至相应货架位置，然后对整箱药品进行拆散，拆散后直接放入已布置好的货架隔板货位上进行上架确认即完成补货上架作业。拣货作业人员预先索取拣货任务后在空料箱回收线处用扫描枪扫描周转箱条码与平板电脑上索取的拣货任务进行关联绑定，将4个空拣选料箱(现有技术中因为货架通道限制，经过计算，一个小车装4个料箱在拆零区货架拣货转弯行走最方便)搬放到拣选小车上，然后推着拣选小车按照拣选小车上的平板电脑显示的拣货任务，依次行走至拆零区巷道多个位置完成拣货任务。拣货完成后将小推车推至输送线处投放料箱，料箱经输送线设备行进至复核区，复核作业人员通过复核站点台式电脑进行任务索取，料箱由复核输送线进行分拨至复核站点，由复核作业人员对料箱内药品品种、规格、数量、生产厂家、购买商家进行清点确认，确认无误后用纸箱装载封箱打包投放至出库皮带输送线完成复核作业，空料箱投放至滚筒输送线回流至拆零区循坏使用。上述拆零拣选作业流程由补货上架→拆零拣选→复核出库完成整个拆零订单作业，在整个拆零订单从产生到完成的过程中，会产生整箱药品拆散补货及拆零货架上零货药品拣选，补货输送线将整件药品输送至拆零区后，拆零作业人员需将整件药品用小推车搬运至相对应货架零货货位，然后将整件药品拆散摆放至拆零货架货位上完成补货作业。拣货时拆零区拣货作业人员需推行平板拣选小车至空料箱回收线处拾取4个料箱用扫描枪扫描料箱上的条码进行订单关联作业，以上动作劳动强度较大；平板电脑拣选小车由不锈钢小推车、平板电脑、扫描枪、充电式供电电源组成，制作成本较高，电池寿命短续航能力有限；拣货时需将零货药品准确的投入对应的4个料箱内，差错率高；拣货完成后需将料箱投放至输送线进入专门设计的内复核分拨滑道线分拨至复核工作站点，复核分拣线占地面积较大、生产成本较高。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于，针对现有物流中心拆零零货拣货流程中零货拣选劳动强度大、差错率高、物流设备投入多等问题，提出一种新的零货拣选模式及流程，即设计一种自动跟随式运输拣选车(AutomatedGuidedVehicle，简称为AGV)，所述AGV小车具有多个料箱暂存货位，每个料箱暂存货位边侧设有检测系统，拣货作业人员开启拣选任务作业时，会相应呼叫一辆空闲的跟随式AGV小车，且该AGV小车会一直跟随该拣货作业人员直至载满。所述跟随式AGV小车到达拣货作业人员所在位置时，拣货作业人员就将一个拣货任务与所述AGV小车上的一个料箱进行关联，同时对应的检测系统会向外发出正在拣货信号，拣货作业人员将该拣货任务对应的零货依次放入该料箱中，且每放一个零货，检测系统就会检测该零货是否是该拣货任务所对应的零货，若是则检测系统会相应增加一个计数，否则会向外部发出报警信号，当该拣货任务所需的零货均放入该料箱中时，即检测系统的计数达到该拣货任务对应的零货数量时，该检测系统会向外部发出拣货任务完成信号，拣货作业人员再依次将每个料箱上的拣货任务做完。在作业过程中，AGV小车一直跟随拣货作业人员行进，在所有料箱的拣货任务完成后，AGV小车自行将料箱自动运至复核工作站点，复核作业人员将料箱内零货取出复核打包出库，AGV小车载运着空料箱回停车区等待拣货作业人员索取关联下一个任务，依次循环。通过本次作业流程的变更及配合AGV小车的使用，将手推式拣货小车更改为跟随式AGV小车，可释放零货拣选作业人员的双手，降低作业人员推车行走的劳动强度，减少拆零区至复核工作站点的输送线设备及料箱回收、扫描料箱关联搬运环节，同时小车上的拣货确认装置可严格控制零货拣选的差错率。针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本技术提供了一种跟随式AGV小车，所述跟随式AGV小车包括小车本体底盘、料箱暂存货架、检测系统；所述料箱暂存货架固定于所述小车本体底盘上部；所述料箱暂存货架设有多层，每层设有多个暂存货位；所述每个暂存货位边侧设有检测系统。优选地，所述暂存货位用于存储料箱，所述暂存货位存储的料箱是可更换的，所述料箱不属于所述跟随式AGV小车本身，所述料箱用于存储拣选零货。优选地，所述检测系统包括指示模块、感应模块、计数器；所述感应模块的输出端连接所述计数器的第一输入端；所述计数器的第一输出端连接所述指示模块的第一输入端。优选地，所述指示模块用于向外部发出正在拣货信号以及向外部发出拣货结束信号；所述感应模块用于判断是否有零货投放进料箱；所述计数器用于计数加一以及判断计数是否达到目标数量；所述目标数量是指对应的拣货任务所需的零货数量。作为进一步优选地，所述检测系统还包括报警模块以及连接在所述感应模块和所述计数器之间的校对模块；所述感应模块的输出端连接所述校对模块的输入端；所述校对模块的第一输出端连接所述报警模块的第一输入端；所述校对模块的第二输出端连接所述计数器的第一输入端；所述计数器的第二输出端连接所述报警模块的第二输入端。优选地，所述校对模块用于判断感应到的零货是否是对应的拣货任务所需的零货；所述报警模块用于当校对模块判断为否时向外部发出警报以及当拣货任务完成后，计数器计数大于或小于目标数量时向外部发出警报。作为更进一步优选地，所述检测系统还包括测量光栅；所述测量光栅的输出端连接所述感应模块的第一输入端。作为更进一步优选地，所述测量光栅的长度与所述料箱暂存货架的宽度一致，所述宽度为与小车前进方向相垂直的小车的宽度，且所述测量光栅的平面与所述暂存货位的底部垂直，所述测量光栅的底部与所述暂存货位的底部平行。作为更进一步优选地，所述测量光栅位于所述暂存货位宽度边缘的两侧；所述测量光栅的设置高度高于存放在所述暂存货位上的料箱的高度；所述测量光栅的长度大于或等于存放在所述暂存货位上的料箱的宽度。优选地，所述检测系统用于当关联拣货任务时向外部发出正在拣货信号，并检测投进料箱的零货是否是对应的拣货任务所需的零货，若是则计数器计数加一，若否则向外部发出警报，当计数器计数达到目标数量时，向外部发出拣货结束信号，若计数器计数出错，则向外部发出警报信号。优选地，所述跟随式AGV小车还包括中央控制系统；所述中央控制系统的第一输出端连接所述检测系统的输入端；所述中央控制系统用于接收外部信号并启动所述AGV小车工作。优选地，所述跟随式AGV小车还包括定位导航系统和驱动转向系统；所述驱动转向系统设于所述小车本体底盘底部；所述定位导航系统的输出端连接所述驱动转向系统的第一输入端；所述中央控制系统的第二输出端连接所述定位导航系统的输入端；所述中央控制系统的第三输出端连本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种跟随式AGV小车，其特征在于，包括小车本体底盘(1)、料箱暂存货架(2)、检测系统(3)；所述料箱暂存货架(2)固定于所述小车本体底盘(1)上部；所述料箱暂存货架(2)设有多层，每层设有多个暂存货位；所述每个暂存货位边侧设有检测系统(3)。

【技术特征摘要】
1.一种跟随式AGV小车，其特征在于，包括小车本体底盘(1)、料箱暂存货架(2)、检测系统(3)；所述料箱暂存货架(2)固定于所述小车本体底盘(1)上部；所述料箱暂存货架(2)设有多层，每层设有多个暂存货位；所述每个暂存货位边侧设有检测系统(3)。2.如权利要求1所述的跟随式AGV小车，其特征在于，所述检测系统(3)包括指示模块(301)、感应模块(302)、计数器(303)；所述感应模块(302)的输出端连接所述计数器(303)的第一输入端；所述计数器(303)的第一输出端连接所述指示模块(301)的第一输入端。3.如权利要求2所述的跟随式AGV小车，其特征在于，所述检测系统(3)还包括报警模块(304)以及连接在所述感应模块(302)和所述计数器(303)之间的校对模块(305)；所述校对模块(305)的第一输出端连接所述报警模块(304)的第一输入端；所述计数器(303)的第二输出端连接所述报警模块(304)的第二输入端。4.如权利要求2或3所述的跟随式AGV小车，其特征在于，所述检测系统(3)还包括测量光栅(306)；所述测量光栅(306)的输出端连接所述感应模块(302)的第一输入端。5.如权利要求4所述的跟随式AGV小车，其特征在于，所述测量光栅(306)的长度与所述料箱暂存货架(...

【专利技术属性】
技术研发人员：张青松，张素梅，饶国强，刘定，
申请(专利权)人：武汉九州通物流有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42