一种导板全自动高频淬火工作站制造技术

本实用新型专利技术公开了导板全自动高频淬火工作站，通过各个部分机构的设置，可以将冲压好的导板依次输送，在输送到定位孔加工机构处时，定位孔加工出后续机构中所需的斜槽，再翻面实现斜槽朝下，当导板到达高频淬火机构处，导板可以由定位件上的限位顶针配合斜槽定位，外围的加热金属架通电加热，在导板表面加热完毕后定位件旋转，因斜槽和限位顶针的配合令其有定位效果，而在旋转后可以较为轻松的分离，实现导板的迅速掉落至冷却水槽完成淬火。在合理的布置各机构完成了原来人工的工作，自动化程度高；规范了工作环境，令导板有序输送加工，提高效率；由机械代替人工的运送，避免工作过程中工作人员的受伤；整体上保证加工质量，提高经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种导板全自动高频淬火工作站
本技术涉及一种机械装置，尤其是涉及一种导板全自动高频淬火工作站。
技术介绍
电锯又名“动力锯”，以电作为动力，是用来切割木料、石料、钢材等的切割工具，前部设置链式的锯条进行切割。电锯的结构中，链式的锯条被安装于两块导板之间定位。导板由卷曲的金属板原料冲压而成，冲压出外形和工艺孔后，要对导板表面进行高频淬火，从而提高导板的强度；在导板冲压好到进行高频淬火的过程，现有都是由人手工搬运到加热机器中对导板进行加热，之后再迅速转移到水中进行冷却。人手工的操作效率较低，生产力投入较大，不利于快速的制造加工，加热和冷却的时间间隔过大也会对淬火质量产生一定的影响。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术的不足，提供一种结构简单，便于实现自动化输送加工，减少人力投入的导板全自动高频淬火工作站。本技术采用以下技术方案：一种导板全自动高频淬火工作站，包括第一导板输送轨道、第一机械手、定位孔加工机构、中转平台、第二机械手、第二导板输送轨道、桁架输送机构、存放台、第三机械手和高频淬火机构，第一导板输送轨道、第一机械手、中转平台、第二机械手和第二导板输送轨道呈一字排列设置，定位孔加工机构设置于第一机械手的侧边，第二导板输送轨道的出口端设置桁架输送机构，存放台、第三机械手和高频淬火机构相邻设置，存放台位于桁架输送机构的出口端；高频淬火机构包括加热金属架、定位件和冷却水槽，加热金属架和定位件设置于冷却水槽的上方，加热金属架位于定位件的外围，定位件可旋转的设置，定位件包括上部呈圆台形的限位顶针；定位孔加工机构包括旋转轴，旋转轴具有偏心设置的斜磨刀；预先加工出定位孔的导板由第一机械手从第一导板输送轨道吸取至定位孔加工机构，由旋转轴上的斜磨刀对定位孔旋转磨出斜槽，第一机械手继续将导板吸取至中转平台，第二机械手从下部吸取导板将导板翻面后置于第二导板输送轨道，桁架输送机构从上方吸取第二导板输送轨道上的导板并送至存放台进行存放，第三机械手吸取导板送至高频淬火机构的定位件处，由限位顶针的圆台形配合导板上定位孔的斜槽限位，加热金属架进行加热，加热完毕后定位件旋转令导板落下至冷却水槽完成淬火。作为一种改进，导板具有两个定位孔，定位孔加工机构上设置有一个推进气缸、两个第一旋转气缸和一个定位座，第一旋转气缸设置于推进气缸上，旋转轴为两组分别从第一旋转气缸连出，定位座位于旋转轴的下方并在其上设置定位槽，导板由第一机械手输送至定位槽中限位，推进气缸推动第一旋转气缸下降，旋转轴对应导板上的定位孔，第一旋转气缸启动由斜磨刀加工出斜槽。作为一种改进，高频淬火机构还包括支撑架，支撑架的中部放置冷却水槽，支撑架的上部设置支撑板，支撑板分左右两块并可在支撑架滑移调整相对间隙，两块支撑板相对设置卡棱，加热金属架呈闭合环形卡在卡棱处，加热金属架两侧对外接通电源；支撑板的下部设置一伺服电机，伺服电机对外连接定位件并带动定位件旋转，限位顶针在定位件上设置两组并与导板上的定位孔位置对应。作为一种改进，第一导板输送轨道和第二导板输送轨道均包括两条送料道，送料道包括导轨、可滑动设置在导轨上送料板、驱动送料板来回活动的送料气缸，送料板上设置有与导板上的定位孔位置对应的两个定位柱。作为一种改进，存放台包括两个放料位，放料位上设置有与导板上的定位孔位置对应的两个放料柱。作为一种改进，桁架输送机构包括桁架本体和两组平行设置的子输送机构，子输送机构包括上导轨、推动气缸、第二旋转气缸和吸盘，上导轨设置在桁架本体上，推动气缸可滑动的设置在上导轨上，第二旋转气缸设置在推动气缸上，吸盘设置在第二旋转气缸上，上导轨与第二导板输送轨道垂直设置；推动气缸向下运动时吸盘吸起第二导板输送轨道上的导板，第二旋转气缸将吸盘旋转度后输送至存放台进行放置存放。作为一种改进，吸盘为双吸盘结构。作为一种改进，中转平台包括竖直设置的两根放置杆，两根放置杆相平行，上端设置卡点，导板上的定位孔与卡点位置相对应；放置杆一根固定另一根可相对滑动调整两根放置杆之间的间距。作为一种改进，第一机械手、第二机械手、第三机械手均包括有双吸盘和旋转臂，当第一机械手的双吸盘将导板吸取至中转平台处后，第二机械手的旋转臂将双吸盘伸入两根放置杆之间，从导板的下方吸取导板并将导板翻面后置于第二导板输送轨道。本技术的有益效果：依靠导板上本身已冲压加工出来的工艺孔，工艺孔一部分作为安装零部件的安装孔，一部分为本专利中所说的定位孔，加工出定位孔可以在后序输送中良好的定位导板进行输送；通过各个部分机构的设置，可以将冲压好的导板依次输送，在输送到定位孔加工机构处时，定位孔加工出后续机构中所需的斜槽，再翻面实现斜槽朝下，当导板到达高频淬火机构处，导板可以由定位件上的限位顶针配合斜槽定位，外围的加热金属架通电加热，在导板表面加热完毕后定位件旋转，因斜槽和限位顶针的配合令其有定位效果，而在旋转后可以较为轻松的分离，实现导板的迅速掉落至冷却水槽完成淬火。在合理的布置各输送机构后令其按照工作顺序运行，对导板进行加工后，完成快速的高频淬火，高效的完成了原来人工的工作，自动化程度高；各工位的布置规范了工作环境，令导板有序输送加工，提高效率；由机械代替人工的运送，避免了工作过程中的工作人员的受伤；整体上保证了加工质量，提高经济效益。附图说明图1是本技术导板全自动高频淬火工作站的立体结构示意图。图2是本技术图1中部分部件的立体结构示意图一。图3是本技术图1中部分部件的立体结构示意图二。图4是本技术导板全自动高频淬火工作站的定位孔加工机构、中转平台、第二机械手的立体结构示意图。图5是本技术导板全自动高频淬火工作站的定位孔加工机构的正面局部结构示意图。图6是本技术导板全自动高频淬火工作站的桁架输送机构的立体结构示意图。图7是本技术导板全自动高频淬火工作站的高频淬火机构的正面结构剖视示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施例做详细说明。如图1-7所示，为本技术导板全自动高频淬火工作站的一种具体实施例。该实施例包括第一导板输送轨道1、第一机械手2、定位孔加工机构3、中转平台4、第二机械手5、第二导板输送轨道6、桁架输送机构7、存放台8、第三机械手9和高频淬火机构10，第一导板输送轨道1、第一机械手2、中转平台4、第二机械手5和第二导板输送轨道6呈一字排列设置，定位孔加工机构3设置于第一机械手2的侧边，第二导板输送轨道6的出口端设置桁架输送机构7，存放台8、第三机械手9和高频淬火机构10相邻设置，存放台8位于桁架输送机构7的出口端；高频淬火机构10包括加热金属架11、定位件12和冷却水槽13，加热金属架11和定位件12设置于冷却水槽13的上方，加热金属架11位于定位件12的外围，定位件12可旋转的设置，定位件12包括上部呈圆台形的限位顶针121；定位孔加工机构3包括旋转轴31，旋转轴31具有偏心设置的斜磨刀32。本技术在使用时，导板在先前的工序之中已经冲压出了定位孔，在后序的加工中由定位孔进行配合定位；先前的工序将导板输送至第一导板输送轨道1，由第一机械手2上的双吸盘51吸取导板送至定位孔加工机构3，定位孔加工机构3上的旋转轴31旋转，斜磨刀32对定位孔内壁进行磨削，加工出斜槽，定本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种导板全自动高频淬火工作站，其特征在于：包括第一导板输送轨道(1)、第一机械手(2)、定位孔加工机构(3)、中转平台(4)、第二机械手(5)、第二导板输送轨道(6)、桁架输送机构(7)、存放台(8)、第三机械手(9)和高频淬火机构(10)，所述第一导板输送轨道(1)、第一机械手(2)、中转平台(4)、第二机械手(5)和第二导板输送轨道(6)呈一字排列设置，所述定位孔加工机构(3)设置于第一机械手(2)的侧边，所述第二导板输送轨道(6)的出口端设置桁架输送机构(7)，所述存放台(8)、第三机械手(9)和高频淬火机构(10)相邻设置，所述存放台(8)位于桁架输送机构(7)的出口端；所述高频淬火机构(10)包括加热金属架(11)、定位件(12)和冷却水槽(13)，所述加热金属架(11)和定位件(12)设置于冷却水槽(13)的上方，所述加热金属架(11)位于定位件(12)的外围，所述定位件(12)可旋转的设置，所述定位件(12)包括上部呈圆台形的限位顶针(121)；所述定位孔加工机构(3)包括旋转轴(31)，所述旋转轴(31)具有偏心设置的斜磨刀(32)；预先加工出定位孔的导板由第一机械手(2)从第一导板输送轨道(1)吸取至定位孔加工机构(3)，由旋转轴(31)上的斜磨刀(32)对定位孔旋转磨出斜槽，第一机械手(2)继续将导板吸取至中转平台(4)，第二机械手(5)从下部吸取导板将导板翻面后置于第二导板输送轨道(6)，桁架输送机构(7)从上方吸取第二导板输送轨道(6)上的导板并送至存放台(8)进行存放，第三机械手(9)吸取导板送至高频淬火机构(10)的定位件(12)处，由限位顶针(121)的圆台形配合导板上定位孔的斜槽限位，加热金属架(11)进行加热，加热完毕后定位件(12)旋转令导板落下至冷却水槽(13)完成淬火。...

【技术特征摘要】
1.一种导板全自动高频淬火工作站，其特征在于：包括第一导板输送轨道(1)、第一机械手(2)、定位孔加工机构(3)、中转平台(4)、第二机械手(5)、第二导板输送轨道(6)、桁架输送机构(7)、存放台(8)、第三机械手(9)和高频淬火机构(10)，所述第一导板输送轨道(1)、第一机械手(2)、中转平台(4)、第二机械手(5)和第二导板输送轨道(6)呈一字排列设置，所述定位孔加工机构(3)设置于第一机械手(2)的侧边，所述第二导板输送轨道(6)的出口端设置桁架输送机构(7)，所述存放台(8)、第三机械手(9)和高频淬火机构(10)相邻设置，所述存放台(8)位于桁架输送机构(7)的出口端；所述高频淬火机构(10)包括加热金属架(11)、定位件(12)和冷却水槽(13)，所述加热金属架(11)和定位件(12)设置于冷却水槽(13)的上方，所述加热金属架(11)位于定位件(12)的外围，所述定位件(12)可旋转的设置，所述定位件(12)包括上部呈圆台形的限位顶针(121)；所述定位孔加工机构(3)包括旋转轴(31)，所述旋转轴(31)具有偏心设置的斜磨刀(32)；预先加工出定位孔的导板由第一机械手(2)从第一导板输送轨道(1)吸取至定位孔加工机构(3)，由旋转轴(31)上的斜磨刀(32)对定位孔旋转磨出斜槽，第一机械手(2)继续将导板吸取至中转平台(4)，第二机械手(5)从下部吸取导板将导板翻面后置于第二导板输送轨道(6)，桁架输送机构(7)从上方吸取第二导板输送轨道(6)上的导板并送至存放台(8)进行存放，第三机械手(9)吸取导板送至高频淬火机构(10)的定位件(12)处，由限位顶针(121)的圆台形配合导板上定位孔的斜槽限位，加热金属架(11)进行加热，加热完毕后定位件(12)旋转令导板落下至冷却水槽(13)完成淬火。2.根据权利要求1所述的一种导板全自动高频淬火工作站，其特征在于：所述导板具有两个定位孔，所述定位孔加工机构(3)上设置有一个推进气缸(36)、两个第一旋转气缸(33)和一个定位座(34)，所述第一旋转气缸(33)设置于推进气缸(36)上，所述旋转轴(31)为两组分别从第一旋转气缸(33)连出，所述定位座(34)位于旋转轴(31)的下方并在其上设置定位槽(35)，所述导板由第一机械手(2)输送至定位槽(35)中限位，推进气缸(36)推动第一旋转气缸(33)下降，旋转轴(31)对应导板上的定位孔，第一旋转气缸(33)启动由斜磨刀(32)加工出斜槽。3.根据权利要求2所述的一种导板全自动高频淬火工作站，其特征在于：所述高频淬火机构(10)还包括支撑架(14)，所述支撑架(14)的中部放置冷却水槽(13)，所述支撑架(14)的上部设置支撑...

【专利技术属性】
技术研发人员：潘浩雷，俞兴，洪灵，程旗凯，陈源通，陈卸件，王京，余晓春，朱振，张庆权，洪丰，黄小健，陈艳丽，金璐，
申请(专利权)人：浙江硕和机器人科技有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33