轴承滚珠的制作方法技术

本发明专利技术公开了一种轴承滚珠的制作方法，具体包括以下步骤：（1）下料镦坯；（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火；（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。通过该工艺良品率高，工艺简单，制得了轴承滚珠，使产品精密净成型，在使用过程中不会出现断裂，增加了轴承的使用寿命。

Making method of bearing ball

The invention discloses a manufacturing method of ball bearing, it includes the following steps: (1) material forging billet; (2) to the edge of the steps: (1) spherical billet obtained by the removal of flash, to get a rough ball; (3) heat treatment: carburizing quenching of crude the ball; (4): the coarse grinding ball billet after heat treatment followed by coarse grinding and fine grinding, grinding and grinding by ball; in turn after the annealing treatment, surface passivation and lubrication process; (5): polishing polishing with polishing machine and polishing agent, bearing ball. Through the process, the yield is high, the technology is simple, the bearing ball is made, the product is formed accurately, and no breakage occurs during the use process, and the service life of the bearing is increased.

【技术实现步骤摘要】
轴承滚珠的制作方法
本专利技术属于要机械锻造成型
，尤其是涉及一种轴承滚珠的制作方法。
技术介绍
滚珠轴承是滚动轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。滚珠轴承不能承受较大的重载荷，在轻工业机械中较常见。滚珠轴承也叫球轴承。滚珠轴承中的滚珠是一种很重要的滚动部件，一旦发生变形或者碎裂，会导致设备的局部运转不灵，甚至停转，造成生产中的安全隐患，因此其质量和寿命是非常重要的，现有技术中常应用的工艺流程为：锻造、热轧、冷却、锻造、退火、回火和磨削的过程，但是其工艺复杂，造成稍有疏漏就产生质量不佳的产品。因此，有必要开发一种制作轴承滚珠的制作方法，使生产出的滚珠良品率高。
技术实现思路
本专利技术要解决的另一个技术问题是，提供一种成本低、用料少、省时省力且良品率高的轴承滚珠的制作方法。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是，该轴承滚珠的制作方法，具体包括以下步骤：（1）下料镦坯：通过带锯床对钢棒下料，根据滚珠的直径进行下料得到下料件，通过机械自动上料装置将下料件加入高频感应加热炉，加热温度为1000~1100℃，加热后的下料件进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到800~900℃，再进行强渗碳：将粗滚珠保持在800~900℃，碳势1.0~1.2，进行2~2.5h强渗碳；再进行扩散：升温至850~950℃，碳势为0.6~0.7，进行1.5~2.5h渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到750~850℃，碳势0.6~0.7，保温40~90min后，将粗滚珠在750～850℃进行油淬，在50~100℃的油中淬火冷却；冷却后除油：清洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在50～58℃；最后回火：采用150~200℃，回火2.5~3.5h；（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。通过上述技术方案，通过该工艺制得了轴承滚珠，使产品精密净成型；该制作成型工艺无需分体式加工再组合且不存在焊接缺陷，在使用过程中不会出现断裂，增加了轴承的使用寿命；相比现有的一体成型工艺节省了材料和人力，省时省力，同时节省了设备的占用，适合广泛推广使用。其中对滚珠进行渗碳淬火热处理的目的是提高硬度和强度，这样的渗碳和热处理工艺可以防止钢材料的强度降低，同时可以缩短渗碳和热处理工艺的时间；进行低温回火是保持淬火后滚珠的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性，同时使滚珠内部应力均横。本专利技术进一步改进在于，所述步骤（4）中的退火处理是先将磨削滚珠置于退火炉内，加热至700~800℃，保温至少2h，然后先炉冷至200℃，再在空气中冷却至室温；所述表面钝化处理是经过退火后的磨削滚珠放到装有钝化液的钝化槽里进行表面钝化处理，钝化处理的温度为50~65℃，钝化时间为180~1200秒，钝化后再在常温中进行水洗。本专利技术进一步改进在于，所述步骤（4）中的所述表面钝化处理前先对磨削滚珠进行脱脂处理，使用弱碱性脱脂剂溶液对欲表面钝化处理的磨削滚珠进行除油处理，脱脂剂用量为除油溶剂总量的4%，其余为水，处理温度为30~50℃，处理时间为3~5min；脱脂处理后将磨削滚珠进行水洗以去除脱脂剂。该脱脂处理可以去除钢材表面的油脂，有利于后续加工。本专利技术进一步改进在于，所述步骤（4）中的表面钝化处理中，所采用的钝化处理剂，由以下组份按重量份数组成：水100份、氢氟酸7份、硝酸8份、硫酸1.5份。本专利技术进一步改进在于，所述步骤（1）中的钢棒的成分组成份数配比为为：Fe72~82份，Cu6-10份，Mn7~12份，C10~15份，Al5~10份，W5~10份，P2~5份，石墨5~10份。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：通过该工艺制得了轴承滚珠，使产品精密净成型；该制作成型工艺无需分体式加工再组合且不存在焊接缺陷，在使用过程中不会出现断裂，增加了轴承的使用寿命；相比现有的一体成型工艺节省了材料和人力，省时省力，同时节省了设备的占用，适合广泛推广使用。具体实施方式实施例1：该轴承滚珠的制作方法，具体包括以下步骤：（1）下料镦坯：通过带锯床对钢棒下料，根据滚珠的直径进行下料得到下料件，通过机械自动上料装置将下料件加入高频感应加热炉，加热温度为1000~1100℃，加热后的下料件进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；钢棒的成分组成份数配比为为：Fe72份，Cu10份，Mn12份，C10份，Al5份，W5份，P2份，石墨8份；（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到810℃，再进行强渗碳：将粗滚珠保持在810℃，碳势1.0~1.2，进行2h强渗碳；再进行扩散：升温至880℃，碳势为0.6~0.7，进行1.5h渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到750℃，碳势0.6~0.7，保温70min后，将粗滚珠在750℃进行油淬，在60℃的油中淬火冷却；冷却后除油：清洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在55℃；最后回火：采用165℃，回火2.5h；（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；退火处理是先将磨削滚珠置于退火炉内，加热至750℃，保温至少2h，然后先炉冷至200℃，再在空气中冷却至室温；所述表面钝化处理是经过退火后的磨削滚珠放到装有钝化液的钝化槽里进行表面钝化处理，所采用的钝化处理剂，由以下组份按重量份数组成：水100份、氢氟酸7份、硝酸8份、硫酸1.5份；钝化处理的温度为55℃，钝化时间为800秒，钝化后再在常温中进行水洗；所述表面钝化处理前先对磨削滚珠进行脱脂处理，使用弱碱性脱脂剂溶液对欲表面钝化处理的磨削滚珠进行除油处理，脱脂剂用量为除油溶剂总量的4%，其余为水，处理温度为40℃，处理时间为3~5min；脱脂处理后将磨削滚珠进行水洗以去除脱脂剂；（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。实施例2：该轴承滚珠的制作方法，具体包括以下步骤：（1）下料镦坯：通过带锯床对钢棒下料，根据滚珠的直径进行下料得到下料件，通过机械自动上料装置将下料件加入高频感应加热炉，加热温度为1000~1100℃，加热后的下料件进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴承滚动体的制作方法，其特征在于，具体包括以下步骤：（1）下料镦坯：通过带锯床对钢棒下料，根据滚珠的直径进行下料得到下料件，通过机械自动上料装置将下料件加入高频感应加热炉，加热温度为1000~1100℃，加热后的下料件进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到800~900℃，再进行强渗碳：将粗滚珠保持在800~900℃，碳势1.0 ~1.2，进行 2~2.5h强渗碳；再进行扩散：升温至850~950℃，碳势为0.6~0.7，进行1.5~2.5h 渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到750~850℃，碳势0.6~0.7，保温40~90 min后，将粗滚珠在750～850℃进行油淬，在50~100℃的油中淬火冷却；冷却后除油：清洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在50～58℃；最后回火：采用150~200℃，回火2.5~3.5h；（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处理和润滑处理工艺；（5）抛光：使用抛光机和抛光剂进行抛光处理，得到轴承滚珠。...

【技术特征摘要】
1.一种轴承滚动体的制作方法，其特征在于，具体包括以下步骤：（1）下料镦坯：通过带锯床对钢棒下料，根据滚珠的直径进行下料得到下料件，通过机械自动上料装置将下料件加入高频感应加热炉，加热温度为1000~1100℃，加热后的下料件进行预镦坯，采用200T封头液压机成型；先将下料件放到第一压力机下镦头上，压力机施加压力下，上镦头下压，对下料件进行物料分流同时去除加热时产生的氧化皮，将下料件镦成一端为半球的预镦坯件，再翻转将下料件镦成球形坯；（2）去边：对步骤（1）中所得到的球形坯进行去除铸模溢出物，得到粗滚珠；（3）热处理：对粗滚珠进行渗碳淬火，首先将粗滚珠加热到800~900℃，再进行强渗碳：将粗滚珠保持在800~900℃，碳势1.0~1.2，进行2~2.5h强渗碳；再进行扩散：升温至850~950℃，碳势为0.6~0.7，进行1.5~2.5h渗碳扩散；再进行淬火：扩散后将温度冷却到750~850℃，碳势0.6~0.7，保温40~90min后，将粗滚珠在750～850℃进行油淬，在50~100℃的油中淬火冷却；冷却后除油：清洗去除粗滚珠表面油渍，清洗液温度控制在50～58℃；最后回火：采用150~200℃，回火2.5~3.5h；（4）磨削加工：将热处理后的粗球坯依次经过粗磨和精磨，得到磨削滚珠；再将磨削件依次经过退火处理、表面钝化处...

【专利技术属性】
技术研发人员：何非，张荣生，
申请(专利权)人：无锡南理工科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32