一种催化裂化催化剂的置换方法技术

一种催化裂化催化剂的置换方法，是从一种催化裂化操作状态切换到另一种催化裂化操作状态时，先卸出占总藏量１５～５０％的原状态所用的催化剂，随后补充等量的新状态所用的新鲜催化剂，进入新状态的正常操作，然后逐日按催化剂的损耗量补充新状态所用的新鲜催化剂。使用该方法置换催化剂只需１天，可节省占藏量５０～８５％的新鲜催化剂资金，快速、平稳地达到新状态的产品分布要求。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种催化裂化催化剂的置换方法本专利技术属于催化裂化催化剂的置换方法，更具体地说，是从一种催化裂化操作状态切换到另一种催化裂化操作状态时置换催化剂的方法。流化催化裂化是以减压蜡油、焦化蜡油、常压渣油等为原料，在裂化催化剂存在下，主要生成汽油、柴油、液化气等产品。根据催化裂化的操作条件、催化剂、目的产物分布的不同，催化裂化的操作状态可以有多种，例如：1、目前炼厂常用的催化裂化操作状态，以减压蜡油、焦化蜡油、常压渣油、减压渣油为原料，以稀土Y型沸石、稀土氢Y型沸石、稀土超稳Y型沸石或超稳Y型沸石为催化剂的活性组分，在温度470～515℃、表压为0.07～0.2兆帕、催化剂与原料烃的重量比为3～6的条件下反应，主要生产汽油和柴油。2、CN1072203A公开的一种以多产富含丙烯、丁烯的液化气和高辛烷值汽油为目的的操作状态，原料烃在提升管或流化床反应器内与固体酸催化剂接触，在480～550℃、重时空速1～150小时-1、催化剂与原料烃的重量比为4～15、水蒸汽与原料烃重量比为0.05～0.12∶1的条件下进行转化反应。在中型装置上液化气的产率达30～40重％，汽油的产率达40～55重％。其中固体酸催化剂可以是ZSM-5、REY和高硅Y三种沸石均匀负载在同一基质上构成的单一催化剂，也可以是由分别负载该三种沸石之中一种和/或两种的单一催化剂组成的混合催化剂。3、CN1031834A公开的一种以多产丙烯、异丁烯为目的的操作状态，原料烃为不同沸程的石油馏分、渣油或原油，在反应器内使用固体酸催化剂进行催化转化反应，温度为500～650℃，重时空速0.2～20小时-1、催化剂与原料烃的重量比2～12。该方法得到的丙烯和丁烯的总产率可达到40重％左右。其中固体酸催化剂的活性组分选自八面沸石、稀土离子交换的八面沸石、经过化学和/或稳定化处理的八面沸石的沸石或其混合物，或无定形硅酸铝。4、CN1102431A公开的另一种以多产低碳烯烃为目的的操作状态，是使预热的石油烃与固体酸催化剂接触，在温度为480～680℃、接触时间为0.1～6.0秒、剂油比为4～20∶1、水蒸汽与原料油的重量比为0.01～0.5∶1的条件下进行催化转化反应，分离产物得到低碳烯烃和液体产品。其中固体酸催-->化剂的活性组分由25～100重％的含稀土和磷的五元环高硅沸石、0～75重％的高硅Y型沸石和0～25重％的含稀土的Y型沸石组成，载体选自氧化铝、硅酸铝或天然粘土-氧化铝。但催化裂化的操作状态并不局限于上述四种状态。上述状态所用的反应器均为提升管或流化床。因为上述催化裂化操作状态的操作条件、催化剂不同，所以其目的产物分布不同。从一种催化裂化操作状态切换到另一种催化裂化操作状态，操作条件比较容易调整，关键在于催化剂的置换。现有的催化剂置换方法主要有两种：1)、先停工，将原操作状态所用的催化剂全部卸出，然后装入新操作状态所用的新鲜催化剂，依次经过水蒸汽老化、轻柴油老化及蜡油老化约12天后，使催化剂的活性降到平衡催化剂的活性水平，进入新的操作状态。这种方式必须停工后将原操作状态所用的催化剂全部卸出，再装入新的催化剂，经过老化后才开工，耗时较长，操作费用高，而且使新鲜催化剂的高初始活性没有被充分利用，人为降低了其活性；2)、在原操作状态下，按原催化剂的自然损耗量补充新操作状态所用的新鲜催化剂。这种方法需要2～3个月才能将装置内原催化剂置换为50％以上的新的催化剂，才能达到新操作状态的产品分布要求，在此期间反应—再生系统和分离系统不能稳态操作。本专利技术的目的是在现有技术的基础上提供一种快速、价廉的催化裂化催化剂的置换方法。本专利技术提供的方法是：在从催化裂化操作状态A切换到催化裂化操作状态B时，在状态A下，先通过催化剂装卸管线从再生器卸出占总藏量15～50％的状态A所用的催化剂，随后通过催化剂装卸管线向再生器补充等量的状态B所用的新鲜催化剂，并调整反应—再生系统和分离系统的操作条件到预定值，进入状态B的正常操作，然后逐日按催化剂的损耗量补充状态B所用的新鲜催化剂。状态A可以是炼厂常用的流化催化裂化操作状态，以稀土Y型沸石、稀土氢Y型沸石、稀土超稳Y型沸石或超稳Y型沸石为催化剂的活性组分，原料烃在温度为470～515℃、催化剂与原料烃的重量比3～6的条件下反应，分离反应产物得到目的产物汽油和柴油，待生催化剂再生后循环使用。状态A也可以是：以选自八面沸石、稀土离子交换的八面沸石、经过化学和/或稳定化处理的八面沸石或其混合物，或无定形硅酸铝作为催化剂-->的活性组分，原料烃在温度为500～650℃、重时空速0.2～20小时-1、催化剂与原料烃的重量比2～12的条件下进行反应，分离反应产物得到目的产物丙烯、丁烯，待生催化剂再生后循环使用。状态B可以是：所用催化剂可以是ZSM-5、REY和高硅Y三种沸石均匀负载在同一基质上构成的单一催化剂，也可以是由分别负载该三种沸石之中一种和/或两种的单一催化剂组成的混合催化剂，原料烃在温度480～550℃、重时空速1～150小时-1、催化剂与原料烃的重量比为4～15、水蒸汽与原料烃重量比为0.05～0.12∶1的条件下进行反应，分离反应产物得到目的产物富含丙烯、丁烯的液化气和高辛烷值汽油，待生催化剂再生后循环使用。状态B也可以是：所用催化剂的活性组分由25～100重％的含稀土和磷的五元环高硅沸石、0～75重％的高硅Y型沸石和0～25重％的含稀土的Y型沸石组成，载体选自氧化铝、硅酸铝或天然粘土-氧化铝，原料烃在温度为480～680℃、接触时间为0.1～6.0秒、催化剂与原料烃的重量比为4～20∶1、水蒸汽与原料烃的重量比为0.01～0.5∶1的条件下进行反应，分离反应产物得到目的产物异丁烯、异戊烯，待生催化剂再生后循环使用。在本专利技术提供的催化剂置换方法中，状态A和状态B所用的反应器相同，同为提升管反应器，或同为流化床反应器。本专利技术提供的催化裂化催化剂置换方法只需要1天就能达到平衡催化剂的活性，其产品分布基本上达到了新的催化裂化操作状态的产品分布，大大节省了时间，并且节省了占总藏量50～85％的新操作状态所用的新鲜催化剂的资金，有效、完全利用了新鲜催化剂高的初活性。下面的实施例将对本专利技术提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本专利技术。                          实施例本实施例是从催化裂化操作状态A切换到状态B时进行催化剂置换。其中状态A炼厂常用的催化裂化操作状态，状态B为多产富含丙烯、丁烯的液化气和高辛烷值汽油的操作状态，两种状态所用的原料油均为常压渣油，反应器均为提升管反应器。状态A的具体操作参数如下：反应温度为505℃、提升管停留时间为3.0秒、剂油比为5.5、水蒸汽与原料油重量比为0.05；状态B的具体操作参数如下：反应温度为530℃、提升管停留时间为3.3秒、剂油比为7.0、水蒸汽与原料烃重量比为0.09。状态A所使用的催化剂为半合成稀土Y型沸石催化剂，其商品牌号为-->LC-7，由中国石油天然气集团公司兰州催化剂厂生产。状态B所使用的催化剂为复合型沸石催化剂，其商品牌号为RAG，由中国石油化工集团公司齐鲁催化剂厂生产。在进行切换操作时，先通过催化剂装卸管线从再生器卸出3.0吨LC-7催化剂，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种催化裂化催化剂的置换方法，其特征在于在从催化裂化操作状态Ａ切换到催化裂化操作状态Ｂ时，在状态Ａ下，先通过催化剂装卸管线从再生器卸出占总藏量１５～５０％的状态Ａ所用的催化剂，随后通过催化剂装卸管线向再生器补充等量的状态Ｂ所用的新鲜催化剂，并调整反应－再生系统和分离系统的操作条件到预定值，进入状态Ｂ的正常操作，然后逐日按催化剂的损耗量补充状态Ｂ所用的新鲜催化剂。

【技术特征摘要】
1、一种催化裂化催化剂的置换方法，其特征在于在从催化裂化操作状态A切换到催化裂化操作状态B时，在状态A下，先通过催化剂装卸管线从再生器卸出占总藏量15～50％的状态A所用的催化剂，随后通过催化剂装卸管线向再生器补充等量的状态B所用的新鲜催化剂，并调整反应—再生系统和分离系统的操作条件到预定值，进入状态B的正常操作，然后逐日按催化剂的损耗量补充状态B所用的新鲜催化剂。2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的状态A可以为炼厂常用的流化催化裂化操作状态，以稀土Y型沸石、稀土氢Y型沸石、稀土超稳Y型沸石或超稳Y型沸石为催化剂的活性组分，原料烃在温度470～515℃、催化剂与原料烃的重量比3～6的条件下进行反应，分离反应产物，待生催化剂再生后循环使用。3、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的状态A也可以是：以选自八面沸石、稀土离子交换的八面沸石、经过化学和/或稳定化处理的八面沸石或其混合物，或无定形硅酸铝作为催化剂的活性组分，原料烃在温度500～650℃、重时空速0.2～20小时-1、催化剂与原料烃的重量比...

【专利技术属性】
技术研发人员：金文琳，霍永清，邹康实，
申请(专利权)人：中国石油化工集团公司，中国石化集团石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]