一种有至少两段的联合加氢转化方法，每一段有至少一个反应区，所述的方法包括： （ａ）将第一炼油厂物流与第一富氢气体物流合并，形成第一原料； （ｂ）将第一原料通过第一段的反应区，该反应区维持在足以进行沸程转变的条件下，生成包含通常液相的组分和通常气相的组分的第一反应区流出物； （ｃ）将步骤（ｂ）的第一反应区流出物送入换热器或换热器组，在那里它与第二炼油厂物流换热； （ｄ）将步骤（ｂ）的第一反应区流出物与步骤（ｃ）的第二炼油厂物流合并，形成第二原料； （ｅ）将步骤（ｄ）的第二原料送入第二段的反应区，形成第二反应区流出物，所述反应区维持在足以使第二炼油厂物流中所含的至少一部分芳族化合物转化的条件下； （ｆ）将步骤（ｅ）的第二反应区流出物分离成包含产品的液体物流和第二富氢气体物流； （ｇ）将至少一部分步骤（ｆ）的第二富氢气体物流循环到第一段的反应区；以及 （ｈ）将步骤（ｆ）的包含产品的液体物流送入分馏塔，其中产品物流包括塔顶回收的气体或石脑油物流、一种或多种中间馏分油物流以及适合进一步加工的塔底产物物流。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
最大量生产具有改进的芳烃饱和度的柴油的加氢裂化方法专利技术背景许多炼油厂加工过程涉及炼油厂物流在氢气氛中的反应。为了使转化效率最大化以及为了维持催化剂的寿命，通常在催化转化过程中使用过量的氢，并将未反应的氢回收、净化和再加压用作循环物流。这样的循环过程在能耗和设备方面都是昂贵的。人们已在开发在有至少两段的反应过程中使用单一氢回路的方法方面取得了一些进展。在传统的加氢处理中，需要将氢从气相转移到液相中，在液相中氢可用于在催化剂表面上与石油分子反应。这通过很大数量的氢气和油通过催化剂床层循环而实现。油和氢通过床层流动，而氢吸收在分布在催化剂上的油膜中。因为所需的氢气数量是巨大的(1000-5000标立方英尺/桶液体)和所需的催化剂量也可能是巨大的，所以反应器很大并可能在苛刻的条件下操作，即数百psi至高达5000psi和约400-900°F。U.S.6224747公开了在一联合加氢转化法中VGO(减压瓦斯油)物流在加氢裂化反应段中加氢裂化。将加氢裂化反应段的流出物与含芳烃的轻质进料物流合并，并将混合物流在加氢处理反应段中加氢处理。加氢裂化流出物作为加氢处理反应段的吸热剂。联合反应系统提供了用于两个反应体系中的一个单一的供氢和氢循环系统。但是，在加氢裂化反应段和加氢处理反应段之间没有温度控制。U.S.3592757(Baral)公开了在两段之间通过换热器的温度控制，如在本专利技术中那样。但Baral没有如在本专利技术中那样使用单一的氢回路。Baral公开了一种与加氢裂化反应器串联操作的加氢精制反应器(类似于加氢处理反应器)，一部分产物送入加氢反应器。瓦斯油进料与补充氢和循环氢一起送入加氢精制反应器。将循环物流和另外的循环-->氢加到加氢精制产物流中，然后将混合物送入加氢裂化反应器。将加氢裂化反应器产物流冷却，然后分离成蒸气物流和液体物流。将蒸气物流通过循环氢压缩机送入加氢精制反应器。将液体物流分馏成塔顶、塔中和塔底物流。将塔底物流循环到加氢裂化反应器。将塔中物流与来自补充氢压缩机的氢混合，并送至加氢反应器。由加氢反应器回收的氢在补充氢压缩机段中压缩并送至加氢精制反应器。U.S.5114562(Haun等)公开了一种用于馏分油烃类的两段加氢脱硫(类似于加氢处理)和加氢的方法。在两段之间有换热，但未采用单一的氢回路。采用两个串联的独立反应段，第一段用于加氢脱硫和第二段用于加氢。将进料与循环氢混合，并送入脱硫反应器。用逆流氢从脱硫反应器产物中汽提硫化氢。将这一汽提操作得到的液体产物流与相对清洁的循环氢混合，然后将混合物送入加氢反应段。从加氢反应器回收氢，然后作为分物流循环到脱硫反应器和加氢反应器。将汽提操作得到的氢通过分离塔，与送至加氢反应器的部分循环氢混合，压缩，通过处理步骤并循环到加氢反应器。因此，烃类进料物流串联通过脱硫反应器和加氢反应器，相对低压的氢用于脱硫步骤，而相对高压的氢用于加氢步骤。本专利技术涉及在加氢裂化段和加氢处理段之间的温度控制，采用单一的氢回路。专利技术概述VGO物流首先在联合加氢转化法中的第一段加氢裂化反应区中加氢裂化。联合加氢转化法有至少一个加氢裂化段和至少一个加氢处理段。将第一段加氢裂化反应区得到的流出物与含芳烃的轻质进料物流合并，并将混合物流在第二段中加氢处理，第二段包含加氢处理反应区。换热发生在第一段加氢裂化反应区和第二段加氢处理反应区之间，可进行第一段加氢处理区的温度控制。第一段加氢处理反应器的温度低于第一段加氢裂化反应器的温度。这样就使转化的烃类的芳烃饱和度提高，也使第一段加氢处理区的催化剂不同于随后可能存在的加氢裂化段的催化剂。在一个实施方案中，将第一段加氢处理反应器的流-->出物在换热器中加热，然后送入热的高压分离塔，在那里除去塔顶轻质馏分，然后通过冷的高压分离塔。在冷的高压分离塔中，从塔顶除去氢和硫化氢气体，而将汽油和柴油沸程的物料送入分馏塔。然后在吸收塔中除去硫化氢，而氢被压缩和循环作为床层间急冷物，以及与VGO进料混合。热的高压分离塔的液体流出物(它可能含有柴油沸程的物料)也送入分馏塔。随后可将分馏塔塔底物加氢裂化，然后可将产物在装置(未示出)中加氢处理。本专利技术提供了几个显著的好处。本专利技术提供一种使用单一的供氢系统和单一的氢回收系统加氢处理两个炼油厂物流的方法。此外，本专利技术还提供一种用共同的供氢进料使一炼油厂物流被加氢裂化和使第二种炼油厂物流被加氢处理的方法。加氢裂化反应区的进料不被加氢处理反应区的进料中存在的杂质中毒。本专利技术还涉及在联合加氢转化工艺中加氢处理两种或两种以上不同的炼油厂物流，同时维持良好的催化剂寿命和高的目的产品产率，特别是馏分油范围的炼油厂产品。这样的不同炼油厂物流来自不同的炼油厂工艺，例如由VGO加氢处理反应器流出物得到的VGO(它含有相对很少的催化剂污染物和/或芳烃)，以及FCC循环油或直馏柴油(它含有大量芳烃化合物)。附图简介图1图示了用换热器分开的在单一氢回路中串联的加氢裂化反应器和加氢处理反应器。轻质物料和重质物料彼此分离。氢和硫化氢可从轻质产物中除去。氢被压缩和循环。产物送至分馏塔。图2图示了加氢裂化步骤接着分离和分馏。将塔顶除去的物料与轻芳烃物流合并，并加氢处理。从加氢处理的流出物中分离氢并将它循环。将产物送至分馏塔。专利技术详述本专利技术涉及使用两种不同进料的两种反应过程，使用单一的供氢和回收系统将它们组合成单一的联合反应方法。在这一方法中，较重的进料经加氢裂化，制得中间馏分油和/或汽油产品，而较轻的进料经-->加氢处理使较轻进料的燃料性质提高。所述的方法特别适用于处理沸程通常低于第一炼油厂物流的第二炼油厂物流或要在进一步加工以前被处理以除去芳烃的进料物流。在本方法的一个实施方案中，第一炼油厂物流例如VGO在氢存在下，在第一段加氢裂化区中所装的加氢裂化催化剂上，在足以从第一炼油厂物流中除去至少一部分含氮化合物和足以进行沸程转变的条件下加氢裂化。然后将第一反应区的整个流出物与送入的物流换热，再与第二炼油厂物流合并。将合并的原料与任选的另外的富氢气体一起送入第二段反应区，将所述的反应区维持在足以从第二炼油厂物流中除去至少一部分芳香化合物的加氢处理条件下。原料可以重力流向下方向或反重力向上方向流过一个或两个反应区。这一方法与传统的将第二炼油厂物流与第一炼油厂物流合并并将混合物一并加氢裂化的实践不同。另一供选择的传统实践是在分开的过程中处理两种原料，并有单独分开的供氢、回收和循环系统。第一加氢处理区的流出物与送入的VGO进料换热，然后在分离器中除去氢。然后将流出物送入分馏塔，将塔底产物送入另一加氢裂化区(未示出)以及将柴油送入另一加氢处理区(未示出)。在一供选择的实施方案中，分离可在第一加氢裂化段以后进行。液体流出物可送去分馏，而较轻的物料与轻芳烃进料合并，随后加氢处理。从加氢处理流出物中分离氢，并循环。产物送分馏塔。进料和流出物的特性——加氢裂化段VGO为优选的第一炼油厂物流，合成的或直馏的中间馏分油为优选的第二炼油厂物流。由重质原料裂化生成的合适的合成中间馏分油可能含有高含量的氮。第二炼油厂物流在进入加氢处理段以前加到加氢裂化流出物中，它通常在中间馏分油沸程范围沸腾，经加氢处理除去氮和/或芳香化合物，但没有过度的裂化。优选的第一段装有加氢本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种有至少两段的联合加氢转化方法，每一段有至少一个反应区，所述的方法包括：(a)将第一炼油厂物流与第一富氢气体物流合并，形成第一原料；(b)将第一原料通过第一段的反应区，该反应区维持在足以进行沸程转变的条件下，生成包含通常液相的组分和通常气相的组分的第一反应区流出物；(c)将步骤(b)的第一反应区流出物送入换热器或换热器组，在那里它与第二炼油厂物流换热；(d)将步骤(b)的第一反应区流出物与步骤(c)的第二炼油厂物流合并，形成第二原料；(e)将步骤(d)的第二原料送入第二段的反应区，形成第二反应区流出物，所述反应区维持在足以使第二炼油厂物流中所含的至少一部分芳族化合物转化的条件下；(f)将步骤(e)的第二反应区流出物分离成包含产品的液体物流和第二富氢气体物流；(g)将至少一部分步骤(f)的第二富氢气体物流循环到第一段的反应区；以及(h)将步骤(f)的包含产品的液体物流送入分馏塔，其中产品物流包括塔顶回收的气体或石脑油物流、一种或多种中间馏分油物流以及适合进一步加工的塔底产物物流。2.根据权利要求1的方法，其中将步骤1(b)的反应区维持在足以使至少约25％的第一炼油厂物流进行沸程转变的条件下。3.根据权利要求2的方法，其中将步骤1(b)的反应区维持在足以使30-90％的第一炼油厂物流进行沸程转变的条件下。4.根据权利要求1的方法，其中步骤1(a)的第一炼油厂物流的标准沸程为500-1100°F(262-593℃)。5.根据权利要求1的方法，其中步骤1(a)的第一炼油厂物流为VGO。6.根据权利要求1的方法，其中至少约80％体积的步骤1(c)的第二炼油厂物流在小于约1000°F的温度下沸腾。7.根据权利要求1的方法，其中至少约50％体积的步骤1(c)的第二炼油厂物流的标准沸点在中间馏分油范围内。8.根据权利要求6的方法，其中至少约80％体积的步骤1(c)的第二炼油厂物流在250-700°F下沸腾。9.根据权利要求1的方法，其中步骤1(c)的第二炼油厂物流为合成裂化原料。10.根据权利要求1的方法，其中步骤1(c)的第二炼油厂物流选自轻循环油、轻瓦斯油和常压瓦斯油。11.根据权利要求1的方法，其中步骤1(c)的第二炼油厂物流的芳族含量大...
【专利技术属性】
技术研发人员：D·R·凯什，A·J·戴尔博格，
申请(专利权)人：切夫里昂美国公司，
类型：发明
国别省市：
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