采用分体坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺技术领域制造技术

本发明专利技术涉及一种涡轮生产工艺，特别是一种采用分体坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺，包括以下步骤：步骤1：将分体坩埚的装夹工装与圆盘通过旋转螺纹固定在分体坩埚浇口棒上,所述分体坩埚为普通坩埚的浇口棒的底部加了碗形圆柱体；步骤2：用电烙铁将蜡模焊接在浇口上，蜡模焊接时按照浇口棒上的定位位置进行焊接，焊接相邻的蜡模，叶片位置必须错开；步骤3：检查组焊好的蜡模树是否有蜡屑，蜡模是否完好，组焊完成的蜡模组数的蜡模数量是否有缺件，再进行蜡模清洗；步骤4：将模壳装盘进行涂料；步骤5：将模壳进行脱蜡处理；步骤6.浇注。本发明专利技术提供的一种采用分体坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺降低成本，提高了产品合格率。

The field of turbine production technology using a split crucible mold shell

The invention relates to a process for the production of turbine, especially a turbine production process of shell mould casting crucible, which comprises the following steps: Step 1: split crucible clamping fixtures and disc by rotating the screw is fixed on the split gate stick on the crucible, crucible and bowl shaped cylinder body for ordinary crucible bottom gate stick; step 2: electric soldering iron welding in the gate wax, wax welding position according to the position of the gate stick welding, welding of adjacent wax leaf position must be staggered; step 3: check the welding good wax tree are wax shavings, wax is in good condition. The number of wax wax group completed the number of welding are missing parts, then the wax cleaning; step 4: mould plate coating; step 5: the mold shell dewaxing process; step 6. casting. The invention provides a turbine production process using a split crucible mold shell to reduce the cost and improve the product qualification rate.

【技术实现步骤摘要】
采用分体坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺
本专利技术涉及一种涡轮生产工艺，特别是一种采用分体坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺。
技术介绍
涡轮增压器实际上是一种空气压缩机，通过压缩空气来增加进气量。它是利用发动机排出的废气惯性冲力来推动涡轮室内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入气缸。当发动机转速增大，废气排出速度与涡轮转速也同步增加，叶轮就压缩更多的空气进入气缸，空气的压力和密度增大可以燃烧更多的燃料，相应增加燃料量和调整发动机的转速，就可以增加发动机的输出功率了。涡轮增压器中的涡轮在生产过程中用到坩埚模壳，而现有技术中的一体式坩埚模壳中的坩埚与模壳都要经过1100℃的高温烘烤，温度越高对坩埚的耐高温强度要求越高，经过高温烘烤的坩埚内壁纤维越容易脱落，浇注时坩埚纤维混入母合金内部，形成铸件表面及内部的渣孔，渣孔废品率提高，从而降低产品合格率。因此有必要开发一种采用分体坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺，以期可以解决上述技术问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种采用分体坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺。采用分体式坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺，包括以下步骤：步骤1：将分体坩埚的装夹工装与圆盘通过旋转螺纹固定在分体坩埚浇口棒上,所述分体坩埚为普通坩埚的浇口棒的底部加了碗形圆柱体；步骤2：用电烙铁将蜡模焊接在浇口上，蜡模焊接时按照浇口棒上的定位位置进行焊接，焊接相邻的蜡模，叶片位置必须错开；步骤3：检查组焊好的蜡模树是否有蜡屑，蜡模是否完好，组焊完成的蜡模组数的蜡模数量是否有缺件，再进行蜡模清洗；步骤4：将模壳装盘进行涂料；步骤5：将模壳进行脱蜡处理；步骤6：根据浇注的型号，调节升降托盘的高度，熔炼功率设定为105-115KW，根据浇注的型号，准备好相应规格的金属料，装填金属料至模壳中，将模壳垂直放置在浇注托盘上，提升托盘关闭真空室，启动自动运行按钮，待浇注完成，托盘自动下降，取下浇注完成的工件，将模壳放入保温炉保温。优选地，所述步骤5的具体工艺过程为：A.脱蜡釜一切正常后，把壳型按工艺规定的组数整齐倒放入脱蜡专用车上；B、根据壳型型号将脱蜡时间在控制面板上调到其工艺要求的时间。确认无误后把脱蜡专用车上的行车推进脱蜡釜中，关好釜门，直至脱蜡釜准备指示绿灯亮起后开始工作；C、脱完蜡待电铃响起，开门取出壳型，打开炉门时不准站在炉膛的正面，以防蒸汽熏伤；D、整个脱蜡过程中，每次脱蜡时必须检查脱蜡釜工艺参数满足工艺规定参数要求才能进行下一循环的脱蜡，规格型号不同时，必须安安作业指导书参数要求重新设定脱蜡时间；E、脱蜡过程中壳型必须轻拿轻放，脱蜡前必须清理壳模出蜡口的杂质，脱蜡完成后必须检查壳模在脱蜡过程中是否有开裂现象，蜡是否脱干净，把合格的壳模整齐放置壳模车上，放入指定的区域；F、结束工作后，将脱蜡釜空排2次，确保管路内无剩余蜡料后方可关闭电源，并排放釜内污水，做好设备维护保养和现场清扫。要求每周一、周四对釜内过滤网和脱蜡专用车的过滤网清扫1次；所述脱蜡工艺参数：脱蜡温度：170-180℃；脱蜡压力（外胆）：8.5-10Bar；脱蜡压力（内胆）：6S内达到8.5Bar。优选地，熔炼功率设定为110kw。优选地，所述步骤5中最后还包括：G．及时、准确、真实填写现场记录卡、随树卡，并按现场定置要求摆放壳型架、脱蜡专用车。与现有技术相比，本专利技术的优点在于，1、降低成本分体坩埚价格是一体式坩埚价格的50%左右，而我们每月坩埚用量在20,000，采用分体坩埚可大大节省成本。2、产品合格率提高2.1、分体式模壳与坩埚组合浇注的模式，坩埚只需要经过600℃的烘焙，烘干内部水分即可。而一体式坩埚模壳中的坩埚与模壳都要经过1100℃的高温烘烤，温度越高对坩埚的耐高温强度要求越高，经过高温烘烤的坩埚内壁纤维越容易脱落，浇注时坩埚纤维混入母合金内部，形成铸件表面及内部的渣孔，渣孔废品率提高，从而降低产品合格率。2.1、分体坩埚模壳浇注时所使用的坩埚没有经过脱蜡工序处理，蒸汽脱蜡会使坩埚内壁水坩埚内壁受潮，导致埚内壁纤维容易剥落，浇注坩埚纤维混入母合金内部，形成铸件表面及内部的渣孔。因此，采用分体式模壳与坩埚组合浇注的方式产品合格率比一体式坩埚模壳的合格率高。具体实施方式下面结合实施例和比较例，对本专利技术的具体实施方式作进一步描述。以下具体实施方式仅用于更加清楚地说明本专利技术的技术方案，而不能以此来限制本专利技术的保护范围。采用分体式坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺，包括以下步骤：步骤1：将分体坩埚的装夹工装与圆盘通过旋转螺纹固定在分体坩埚浇口棒上,所述分体坩埚为普通坩埚的浇口棒的底部加了碗形圆柱体；步骤2：用电烙铁将蜡模焊接在浇口上，蜡模焊接时按照浇口棒上的定位位置进行焊接，焊接相邻的蜡模，叶片位置必须错开；步骤3：检查组焊好的蜡模树是否有蜡屑，蜡模是否完好，组焊完成的蜡模组数的蜡模数量是否有缺件，再进行蜡模清洗；步骤4：将模壳装盘进行涂料；步骤5：将模壳进行脱蜡处理；步骤6：根据浇注的型号，调节升降托盘的高度，熔炼功率设定为110KW，根据浇注的型号，准备好相应规格的金属料，装填金属料至模壳中，将模壳垂直放置在浇注托盘上，提升托盘关闭真空室，启动自动运行按钮，待浇注完成，托盘自动下降，取下浇注完成的工件，将模壳放入保温炉保温。优选地，所述步骤5的具体工艺过程为：A.脱蜡釜一切正常后，把壳型按工艺规定的组数整齐倒放入脱蜡专用车上；B、根据壳型型号将脱蜡时间在控制面板上调到其工艺要求的时间。确认无误后把脱蜡专用车上的行车推进脱蜡釜中，关好釜门，直至脱蜡釜准备指示绿灯亮起后开始工作；C、脱完蜡待电铃响起，开门取出壳型，打开炉门时不准站在炉膛的正面，以防蒸汽熏伤；D、整个脱蜡过程中，每次脱蜡时必须检查脱蜡釜工艺参数满足工艺规定参数要求才能进行下一循环的脱蜡，规格型号不同时，必须安安作业指导书参数要求重新设定脱蜡时间；E、脱蜡过程中壳型必须轻拿轻放，脱蜡前必须清理壳模出蜡口的杂质，脱蜡完成后必须检查壳模在脱蜡过程中是否有开裂现象，蜡是否脱干净，把合格的壳模整齐放置壳模车上，放入指定的区域；F、结束工作后，将脱蜡釜空排2次，确保管路内无剩余蜡料后方可关闭电源，并排放釜内污水，做好设备维护保养和现场清扫。要求每周一、周四对釜内过滤网和脱蜡专用车的过滤网清扫1次；G．及时、准确、真实填写现场记录卡、随树卡，并按现场定置要求摆放壳型架、脱蜡专用车。所述脱蜡工艺参数：脱蜡温度：170-180℃；脱蜡压力（外胆）：8.5-10Bar；脱蜡压力（内胆）：6S内达到8.5Bar。与现有技术相比，本专利技术的优点在于，1、降低成本分体坩埚价格是一体式坩埚价格的50%左右，而我们每月坩埚用量在20,000，采用分体坩埚可大大节省成本。2、产品合格率提高2.1、分体式模壳与坩埚组合浇注的模式，坩埚只需要经过600℃的烘焙，烘干内部水分即可。而一体式坩埚模壳中的坩埚与模壳都要经过1100℃的高温烘烤，温度越高对坩埚的耐高温强度要求越高，经过高温烘烤的坩埚内壁纤维越容易脱落，浇注时坩埚纤维混入母合金内部，形成铸件表面及内部的渣孔，渣孔废品率提高，从而降低产品合格率。2.1、分体坩埚模壳浇注时所使用的坩埚没有经过脱蜡工序处理，蒸汽脱蜡本文档来自技高网...

【技术保护点】
采用分体式坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将分体坩埚的装夹工装与圆盘通过旋转螺纹固定在分体坩埚浇口棒上,所述分体坩埚为普通坩埚的浇口棒的底部加了碗形圆柱体；步骤2：用电烙铁将蜡模焊接在浇口上，蜡模焊接时按照浇口棒上的定位位置进行焊接，焊接相邻的蜡模，叶片位置必须错开；步骤3：检查组焊好的蜡模树是否有蜡屑，蜡模是否完好，组焊完成的蜡模组数的蜡模数量是否有缺件，再进行蜡模清洗；步骤4：将模壳装盘进行涂料；步骤5：将模壳进行脱蜡处理；步骤6：根据浇注的型号，调节升降托盘的高度，熔炼功率设定为105‑115KW，根据浇注的型号，准备好相应规格的金属料，装填金属料至模壳中，将模壳垂直放置在浇注托盘上，提升托盘关闭真空室，启动自动运行按钮，待浇注完成，托盘自动下降，取下浇注完成的工件，将模壳放入保温炉保温。

【技术特征摘要】
1.采用分体式坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将分体坩埚的装夹工装与圆盘通过旋转螺纹固定在分体坩埚浇口棒上,所述分体坩埚为普通坩埚的浇口棒的底部加了碗形圆柱体；步骤2：用电烙铁将蜡模焊接在浇口上，蜡模焊接时按照浇口棒上的定位位置进行焊接，焊接相邻的蜡模，叶片位置必须错开；步骤3：检查组焊好的蜡模树是否有蜡屑，蜡模是否完好，组焊完成的蜡模组数的蜡模数量是否有缺件，再进行蜡模清洗；步骤4：将模壳装盘进行涂料；步骤5：将模壳进行脱蜡处理；步骤6：根据浇注的型号，调节升降托盘的高度，熔炼功率设定为105-115KW，根据浇注的型号，准备好相应规格的金属料，装填金属料至模壳中，将模壳垂直放置在浇注托盘上，提升托盘关闭真空室，启动自动运行按钮，待浇注完成，托盘自动下降，取下浇注完成的工件，将模壳放入保温炉保温。2.如权利要求1所述的采用分体式坩埚模壳浇注的涡轮生产工艺，其特征在于，所述步骤5的具体工艺过程为：A.脱蜡釜一切正常后，把壳型按工艺规定的组数整齐倒放入脱蜡专用车上；B、根据壳型型号将脱蜡时间在控制面板上调到其工艺要求的时间；确认无误后把脱蜡专用车上的行车推进脱蜡釜中，关好釜门，直至...

【专利技术属性】
技术研发人员：张云飞，
申请(专利权)人：无锡瑞昌精密铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32