排气系统的橡胶吊耳及汽车技术方案

一种排气系统的橡胶吊耳及汽车，吊耳包括车身安装孔和排气系统安装孔，在吊耳的至少一个端面上设置柔性非弹性的限位带，限位带在吊耳处于自由状态时呈扭曲状态，在吊耳处于自身最大拉伸量时呈绷紧状态，吊耳与限位带作为整体此时不能继续拉伸，吊耳不能产生更大的拉伸量。

Rubber hanger and automobile for exhaust system

Rubber lug and an automobile exhaust system, including the body lug mounting hole and the exhaust system installation hole, limiting flexible non elastic belt is arranged in at least one end face of the lug on the limit with lug in the free state in a distorted state, in a tense state in ear's Mary extension, lug and spacing belt as a whole that can not continue to stretch, lug cannot produce a greater amount of tension.

【技术实现步骤摘要】
排气系统的橡胶吊耳及汽车
本技术涉及一种排气系统的橡胶吊耳及汽车。
技术介绍
汽车的排气系统布置于汽车底部，通过橡胶吊耳将排气系统与车身相连接。吊耳一方面需要有较低的刚度特性，能完成排气系统与车身之间的解耦功能，以避免排气系统的振动向车身传递，影响乘客乘坐的舒适性；另一方面要求吊耳具有较高的疲劳耐久性能，以满足吊耳作为连接件能稳定牢固地连接车身和排气系统。如图1所示，现有的一种无支架支撑的橡胶吊耳包括作为受力主体的吊耳本体3，贯穿在吊耳本体3上的车身安装孔1和排气系统安装孔2，以及位于车身安装孔1和排气系统安装孔2之间的孔洞4。如图2所示，安装吊耳时，车身安装孔1和排气系统安装孔2分别连接车身6的车身挂钩8和排气系统5的排气系统挂钩7。此种吊耳在低刚度特性和高疲劳耐久性能之间存在矛盾，在刚度较低时，吊耳产生过大的拉伸量，易引起断裂失效；而刚度较大时，吊耳的解耦效果差，排气系统的振动传递到车身，造成车内舒适性降低。另外，当排气系统5受来自车身侧向的力F过大时(参考图2)，排气系统5在侧向上移动量大，容易出现与周边零件的动态干涉，因此需要预留较大的空间，布置紧凑性差。
技术实现思路
本技术解决的技术问题是吊耳的低刚度和高疲劳耐久性能之间的矛盾，以及吊耳侧向受力变形造成排气系统在侧向上移动量大的问题。为解决上述技术问题，本技术提供一种排气系统的橡胶吊耳，该吊耳包括车身安装孔和排气系统安装孔，在吊耳的至少一个端面上设置柔性非弹性的限位带，限位带在吊耳处于自由状态时呈扭曲状态，在吊耳处于自身最大拉伸量时呈绷紧状态。可选的，限位带位于车身安装孔和排气系统安装孔之间。可选的，限位带的长度大于吊耳处于自由状态时车身安装孔和排气系统安装孔之间的间隙。可选的，限位带的长度为吊耳处于自由状态时车身安装孔和排气系统安装孔之间的间隙与吊耳自身最大拉伸量之和。可选的，在吊耳的外周面设置环形的涤纶绑带。可选的，涤纶绑带的长度为吊耳周长加上两倍的吊耳自身最大拉伸量。可选的，限位带粘结在吊耳上。可选的，限位带通过硫化方式固定在吊耳上。本技术还提供一种汽车，包括车身和排气系统，还包括上述吊耳，车身安装孔和排气系统安装孔分别与车身和排气系统相连接。与现有技术相比，本技术实施例的技术方案具有以下有益效果：本技术方案通过在吊耳的至少一个端面上设置柔性非弹性限位带，由于限位带在吊耳处于自身最大拉伸量时呈绷紧状态，限位带不具有弹性不能拉伸，吊耳与限位带作为整体此时不能继续拉伸，所以吊耳不能产生更大的拉伸量，保证了不提高吊耳刚度的同时吊耳具有高疲劳耐久性能；另外，限位带在吊耳侧向受力变形达到呈绷紧状态时，限位带不能继续拉伸，从而限制了吊耳的侧向变形，使得排气系统在侧向上移动量不会过大，使得排气系统设计时的空间要求降低，提高整车布置紧凑性。附图说明图1示出了现有的一种无支架支撑的橡胶吊耳；图2是吊耳与车身和排气系统的装配示意图；图3是本技术的第一实施例的吊耳的正视图；图4是图3所示的吊耳沿Y-Y方向的剖视图；图5是本技术的第二实施例的吊耳的正视图。具体实施方式吊耳是汽车上常用的连接件，吊耳希望满足具有较低的刚度的同时具有高疲劳耐久性能，但是现有技术中吊耳较低的刚度和高疲劳耐久性能之间存在矛盾。本技术在现有吊耳的基础上增加了柔性非弹性的限位带，使得吊耳在保持低刚度的同时具有高疲劳耐久性能。为使本技术的上述目的、特征和有益效果能够更为明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施例做详细的说明。如图3-4所示，本技术的第一实施例提供一种排气系统的橡胶吊耳10，吊耳10可以是无支架支撑吊耳，也可以是有支架支撑吊耳。其本体由橡胶制成，橡胶里可以设置金属骨架，本体内不包括金属骨架的吊耳称之为无支架支撑吊耳，本体内包括金属骨架的吊耳称之为有支架支撑吊耳。吊耳10包括作为受力主体的吊耳本体13，贯穿吊耳本体13的车身安装孔11和排气系统安装孔12，以及车身安装孔11和排气系统安装孔12之间的孔洞14。车身安装孔11和排气系统安装孔12分别连接车身和排气系统。车身安装孔和排气系统安装孔一般情况下各为一个，但不限于一个，可以根据需要设置一个以上，比如设置两个车身安装孔、一个排气系统安装孔，可以适应不同的车型。吊耳的安装孔之间可以设置有形状各异的孔洞，不同的孔洞使得吊耳具有不同的刚度，当吊耳受力时，吊耳的孔洞发生拉伸变形。在吊耳10的至少一个端面上设置柔性非弹性的限位带A，其中柔性是指限位带A在不受力的自由状态下可以任意扭曲变形，非弹性是指限位带A在受力绷紧状态下不会发生拉伸变形，涤纶是一种常见的柔性非弹性材料。限位带A在吊耳10处于自由状态时呈扭曲状态，当吊耳10处于自身最大拉伸量时，限位带A呈绷紧状态。如图3所示，在Z轴方向即车身高度方向上，吊耳10受拉伸力时，在吊耳10自身最大拉伸量允许的范围内，限位带A仍为扭曲状态，不起作用；当Z轴方向上的拉伸力使得吊耳10达到自身最大拉伸量时，限位带A呈绷紧状态，由于限位带A不具有弹性不能拉伸，吊耳10和限位带A作为一个整体此时具有很大的刚度，整体在Z轴方向上不会继续发生拉伸，因此限制了吊耳10产生更大的拉伸量，使得吊耳在刚度较低的情况下确保吊耳不会产生过大的拉伸变形；当排气系统受来自车身侧向的力作用时(参考图2)，吊耳10会产生变形(参考图4)，吊耳10的纵轴线O绕X轴方向即吊耳10端面的水平方向发生了的弯曲变形，其中O’是吊耳10发生弯曲变形后的纵轴线。当弯曲变形量达到吊耳10自身最大弯曲变形量时，限位带A呈绷紧状态，由于限位带A不具有弹性不能拉伸，吊耳10和限位带A作为一个整体此时具有很大的刚度，整体不会绕X轴继续发生弯曲变形，从而限制了吊耳10的弯曲变形。在第一实施例中，具体地在吊耳10的两个端面上各设置一条限位带A。相比较只在一个端面设置限位带，在两个端面上各设置限位带使得吊耳在发生弯曲变形时，限位带能够限制吊耳顺时针和逆时针两个方向绕X轴的弯曲变形。根据实际情况，也可以在两个端面上各设置一条以上的限位带，在限位带呈绷紧状态时，吊耳与限位带作为一个整体具有更高的刚度，而且当其中一条限位带失效时其他限位带可以继续工作。在第一实施例中，限位带A具体位于在车身安装孔11和排气系统安装孔12之间，由于孔洞14是吊耳10中发生拉伸形变最大的部分，这样设置限位带A的位置能够有效地限制位于车身安装孔11和排气系统安装孔12之间的孔洞14的拉伸变形。限位带A的长度大于吊耳10处于自由状态下车身安装孔1和排气系统安装孔2之间的间隙L，即在吊耳10处于自由状态下，限位带A呈扭曲状态。限位带A的长度为吊耳10处于自由状态时车身安装孔1和排气系统安装孔2之间的间隙L与吊耳10自身最大拉伸量之和，即当吊耳10处于自身最大拉伸量时，限位带A刚刚呈绷紧状态，这样可以充分利用吊耳10自身的刚度。限位带A的长度也可选择小于吊耳10处于自由状态时车身安装孔1和排气系统安装孔2之间的间隙L与吊耳10自身最大拉伸量之和，当吊耳10处于自身最大拉伸量之前，限位带A就绷紧，使得吊耳10和限位带A作为整体无法继续拉伸，整体的最大拉伸量小于吊耳10自身最大拉伸量。其中，限位带A可直接粘结在吊耳10上，或者在吊耳1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种排气系统的橡胶吊耳，所述吊耳包括车身安装孔和排气系统安装孔，其特征在于，在所述吊耳的至少一个端面上设置柔性非弹性的限位带，所述限位带在吊耳处于自由状态时呈扭曲状态，在吊耳处于自身最大拉伸量时呈绷紧状态。

【技术特征摘要】
1.一种排气系统的橡胶吊耳，所述吊耳包括车身安装孔和排气系统安装孔，其特征在于，在所述吊耳的至少一个端面上设置柔性非弹性的限位带，所述限位带在吊耳处于自由状态时呈扭曲状态，在吊耳处于自身最大拉伸量时呈绷紧状态。2.根据权利要求1所述的吊耳，其特征在于，所述限位带位于所述车身安装孔和排气系统安装孔之间。3.根据权利要求2所述的吊耳，其特征在于，所述限位带的长度大于吊耳处于自由状态时所述车身安装孔和排气系统安装孔之间的间隙。4.根据权利要求3所述的吊耳，其特征在于，所述限位带的长度为吊耳处于自由状态时所述车身安装孔和排气系统安装孔之间的...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋涛，
申请(专利权)人：上海汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：上海,31