本实用新型专利技术提供了一种吊耳装置及具有该吊耳装置的车辆排气管路系统。该吊耳装置包括第一主体和第二主体，两者中至少一者为弹性部件，第一主体和第二主体分别设有第一安装结构和第二安装结构，并且第一主体和第二主体转动连接；该吊耳装置可以根据零部件的加工误差、装配误差适应性调节第一主体和第二主体之间的位置，避免吊耳装置与车身、排气系统中其它零部件干涉。同理，在汽车行驶过程中，该吊耳装置可随排气系统的位移进行适应性补偿，避免吊耳在使用过期中处于扭转变形状态，降低橡胶吊耳装置撕裂现象的发生。在不降低吊耳隔振功能的前提下，大大提高了吊耳装置的使用寿命，进而可改善汽车的乘坐舒适度。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车
，特别涉及一种吊耳装置及具有该吊耳装置的车辆排气管路系统。
技术介绍
排气系统是汽车上的重要总成之一，对净化废气排放、吸收发动机排气激励噪声具有十分重要的作用。吊耳作为排气系统的承重与隔振部件，其悬挂排气系统和把来自于排气系统的激励与车身隔离的作用。请参考图1，图1为现有技术一种典型的用于排气系统的吊耳的结构示意图。当前汽车排气系统使用的吊耳大都为橡胶吊耳2’，即吊耳的材料为橡胶，橡胶吊耳2’两头均开设有销轴孔，如图橡胶吊耳2’上开设有上销轴孔21’、下销轴孔22’，上销轴孔21’用于与车身连接，下销轴孔22’用于与排气管路1’侧吊钩连接，如图1所示，管路支架3’上设置有吊钩，吊钩与销轴孔连接。整个排气系统可由多个橡胶吊耳2’悬挂于车身底板下方。当吊耳2’受到排气系统施加的小位移激励时，可利用橡胶吊耳2’的弹性支撑实现隔振，从而可有效降低排气系统振动对汽车乘坐舒适性的影响。目前排气橡胶吊耳2’在使用过程中橡胶变形是发生比较频繁的问题之一。橡胶吊耳2’发生变形，将影响吊耳的隔振量，导致排气系统带给车身的激励能量增大。尤其是，橡胶吊耳2’一旦变形量过大将导致其撕裂失效，严重影响排气系统的正常工作。有鉴于此，如何优化设计现有技术中的吊耳，解决现有技术中存在的上述技术问题，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种吊耳装置及具有该吊耳装置的车辆排气管路系统，该吊耳装置可随排气系统的位移进行适应性补偿，降低吊耳在使用过程中所承受的扭转力，提高了吊耳装置的使用寿命。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种用于吊耳装置，包括第一主体和第二主体，两者中至少一者为弹性部件，所述第一主体和所述第二主体分别设有第一安装结构和第二安装结构，并且所述第一主体和所述第二主体转动连接。进一步的，所述第一主体与所述第二主体围绕竖直轴向转动连接。进一步的，所述第一主体为橡胶组件，所述第二主体为刚性安装架，所述橡胶组件包括橡胶主体和与所述橡胶主体固定连接的刚性骨架，所述橡胶主体或所述刚性骨架与所述刚性安装架转动连接。进一步的，所述橡胶组件还包括螺纹杆，所述刚性骨架为框架结构，所述框架结构围设于所述橡胶主体外部，所述框架结构其中一侧壁与所述橡胶主体具有预定间距，所述螺纹杆的下端部与所述橡胶主体连接且轴向限位，所述螺纹杆伸出所述橡胶主体的部分设置有螺纹轴段，所述螺纹轴段与所述具有预定间距的侧壁螺纹连接。进一步的，所述横梁设置有内螺纹通孔，所述螺纹杆的上端部穿过所述内螺纹通孔连接所述刚性安装架，所述螺纹杆与所述刚性安装架周向转动连接，沿轴向所述螺纹杆与所述刚性安装架通过限位部件限位。进一步的，所述刚性安装架设有安装通孔，所述螺纹杆的上端部具有光杆轴段，所述光杆轴段的外径小于所述安装通孔的内径，所述光杆轴段设于所述安装通孔内部。进一步的，所述螺纹杆与所述橡胶主体连接的端部为球状端部，所述球状端部的最大外径大于与其连接的所述螺纹杆的外径。进一步的，所述刚性安装架为U型支架，包括两个立壁和连接两所述立壁的横壁，所述横壁与所述橡胶主体转动连接，所述第二安装结构为两所述立壁上设置的同轴安装孔。进一步的，所述刚性骨架与所述橡胶主体通过硫化工艺一体成型。相对于现有技术，本技术所述的用于车辆配齐管路系统的吊耳装置具有以下优势：与现有技术中橡胶同时与车身、排气管路装配相比，本技术中的吊耳装置包括可相对转动的第一主体和第二主体，车身和排气管路可以分别连接第一主体和第二主体，这样可以根据零部件的加工误差、装配误差适应性调节第一主体和第二主体之间的位置，避免吊耳装置与车身、排气系统中其它零部件干涉。同理，在汽车行驶过程中，本技术中的吊耳装置也可以根据排气系统的各方向上的激励能量，实时调节第一主体和第二主体之间的位置，同样避免吊耳在使用过期中处于扭转变形状态，降低橡胶吊耳装置撕裂现象的发生。在不降低吊耳隔振功能的前提下，大大提高了吊耳装置的使用寿命，进而可改善汽车的乘坐舒适度。本技术的另一目的在于提出一种车辆排气管路系统，具有上述吊耳装置的排气管路系统工作可靠性比较高。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种车辆排气管路系统，包括排气管路以及将排气管路定位于车身的吊耳装置，所述吊耳装置为上述任一项所述的吊耳装置，所述第一安装结构和所述第二安装结构两者中其中一者与车身配合安装，另一者与排气管路配合安装。所述车辆排气管路系统与上述吊耳装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：图1为现有技术一种典型的用于排气系统的吊耳的结构示意图；图2为本技术实施例所述的吊耳装置的结构示意图；图3为本技术实施例螺纹杆、螺栓、挡片的组装结构示意图；图4为本技术实施例刚性骨架的结构示意图；图5为本技术实施例第二主体的结构示意图。附图标记说明：1’-排气管路，2’-橡胶吊耳，21’-上销轴孔，22’-下销轴孔，3’-支架，1-第一主体，11-橡胶主体，11a-减重孔，11b-安装孔，12-刚性骨架，121-侧壁，121a-内螺纹通孔，13-螺纹杆，131-螺纹轴段，132-球状端部，133-光杆轴段，2-第二主体，21-立壁，211-凸台，22横壁，2a-安装孔，2b-安装通孔，3-螺母；4-挡片。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。针对现有技术中存在的橡胶吊耳长期使用变形严重的技术问题，本文进行了大量研究工作，研究发现产生上述技术问题的主要原因为：橡胶吊耳由于在加工误差、装配误差以及汽车使用过程中排气系统的各方向上的激励能量的原因，导致橡胶吊耳在使用过期中处于扭转变形状态。橡胶吊耳长期处于扭转变形状态将导致橡胶吊耳变形，甚至撕裂现象的发生。在上述研究发现的基础上，本文进行了进一步深入探索，提出了一种解决上述技术问题的技术方案。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。请参考图2，图2为本技术实施例所述的吊耳装置的结构示意图。本技术提供本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种吊耳装置，其特征在于，包括第一主体(1)和第二主体(2)，两者中至少一者为弹性部件，所述第一主体(1)和所述第二主体(2)分别设有第一安装结构和第二安装结构，并且所述第一主体(1)和所述第二主体(2)转动连接。
【技术特征摘要】
1.一种吊耳装置，其特征在于，包括第一主体(1)和第二主体(2)，两
者中至少一者为弹性部件，所述第一主体(1)和所述第二主体(2)分别设有
第一安装结构和第二安装结构，并且所述第一主体(1)和所述第二主体(2)
转动连接。
2.根据权利要求1所述的吊耳装置，其特征在于，所述第一主体(1)与
所述第二主体(2)围绕竖直轴向转动连接。
3.根据权利要求2所述的吊耳装置，其特征在于，所述第一主体(1)为
橡胶组件，所述第二主体(2)为刚性安装架，所述橡胶组件包括橡胶主体
(11)和与所述橡胶主体(11)固定连接的刚性骨架(12)，所述橡胶主体
(11)或所述刚性骨架(12)与所述刚性安装架转动连接。
4.根据权利要求3所述的吊耳装置，其特征在于，所述橡胶组件还包括
螺纹杆(13)，所述刚性骨架(12)为框架结构，所述框架结构围设于所述橡
胶主体(11)外部，所述框架结构其中一侧壁(121)与所述橡胶主体(11)
具有预定间距，所述螺纹杆(13)的下端部与所述橡胶主体(11)连接且轴向
限位，所述螺纹杆(13)伸出所述橡胶主体(11)的部分设置有螺纹轴段
(131)，所述螺纹轴段(131)与所述具有预定间距的侧壁(121)螺纹连接。
5.根据权利要求4所述的吊耳装置，其特征在于，所述侧壁(121)设置
有内螺纹通孔(121a)，所述螺纹杆(13)的上端部穿过所述内螺纹通孔
(121a)连接所述刚性安...
【专利技术属性】
技术研发人员：信怀长，李均超，李强，才长建，何晓艳，胡晓丽，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13
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