一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具，包括壳体，所述壳体的内部一侧设有定模，所述定模的一侧中部均匀分布有若干个滑槽，每个所述滑槽内均水平设有型腔，每个所述型腔的一侧均设有定型板，每个所述定型板远离型腔的一端均固定连接有推块，每个所述推块远离定型板的一端固定连接有推板，每个所述型腔远离定型板的一端设有动模，每个所述型腔和动模之间均设有密封盖，所述动模和定模四周之间分别连接有第一液压缸，每个所述滑槽的一侧连通有真空腔，所述真空腔的底部连通有导管，所述导管远离真空腔的一端设有真空泵。本实用新型专利技术结构简单，易操作，实现了自动脱模功能，且省去了取料时间，提高了生产效率。

Aluminum alloy die casting die with automatic demoulding device

The utility model discloses a Aluminum Alloy casting mould, with automatic demoulding device comprises a shell, the internal side of the shell is provided with a fixed die, a plurality of chute uniform distribution side of the central cavity, each of the chute are arranged on one side of each cavity, the cavity is arranged one end of each of the fixed plate, fixed plate away from the cavity are fixedly connected with the pushing block, each of the blocks away from shaping plate is fixedly connected with one end of the push plate, each of the cavity from the end shaped plate is provided with a movable mold, the sealing cover is arranged between each of the cavity and the moving die, the first hydraulic cylinder are respectively connected between the movable die and a fixed die around one side of each slide groove is communicated with the vacuum chamber, the vacuum chamber is communicated with the bottom of the duct, one end of the catheter from the vacuum chamber of a vacuum pump. The utility model has the advantages of simple structure, easy operation, automatic demoulding function, no material taking time and improved production efficiency.

【技术实现步骤摘要】
一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具
本技术涉及模具
，尤其涉及一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具。
技术介绍
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺，它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著的提高。目前，现有铝合金压铸模具的自动脱模装置大多都是直立式，且脱膜结构设计不合理，效率不高，大大增加了生产成本；同时，在成型脱模后，需要增加一道工序将成型好的铝合金取出，这样做不仅效率低下，而且增加了用工成本。
技术实现思路
为了解决上述
技术介绍
中提到的问题，本技术提供一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具，包括壳体，所述壳体的内部一侧设有定模，所述定模的一侧中部均匀分布有若干个滑槽，每个所述滑槽内均水平设有型腔，每个所述型腔的一侧均设有定型板，每个所述定型板远离型腔的一端均固定连接有推块，每个所述推块远离定型板的一端固定连接有推板，且推板的一端中心处设有第二液压缸，且第二液压缸远离推板的一端固定在定模的外壁一侧，每个所述型腔远离定型板的一端设有动模，每个所述型腔和动模之间均设有密封盖，所述动模和定模四周之间分别连接有第一液压缸，每个所述型腔的上端中心处均连通有分流道，每个所述分流道远离型腔的一端设有主流道，且主流道穿过壳体并与外部连通，每个所述滑槽的一侧连通有真空腔，所述真空腔的底部连通有导管，所述导管远离真空腔的一端设有真空泵。优选地，所述定模的一侧中部均匀分布有3-5个滑槽。优选地，每个所述密封盖的内侧均环绕设有密封垫圈。优选地，每个所述第一液压缸顶出的长度均大于第二液压缸的顶出长度。优选地，所述动模的正下方设有传送装置。本技术中，壳体的内部一侧设置有定模，定模的一侧均匀分布有3-5个滑槽，每个滑槽内均设有型腔，能够同时浇铸多个铝合金，节省时间，提高了生产效率，而每个型腔的一侧均设置有定型板，而每个定型板的一侧设置推块，而推块远离定型板的一侧设置有推板，而推板的一侧固定连接有第二液压缸，且第二液压缸远离推板的一端固定在定模的外壁一侧，通过第二液压缸将成型好的铝合金顶出型腔，且在每个型腔的另一侧均设置有密封盖，而密封盖远离型腔的一端设置有动模，且每个密封盖的内侧均环绕设有密封垫圈，使得浇铸时型腔内的密封性能更好，同时在动模和定模四周之间分别连接有第一液压缸，每个型腔的上端中心处均连通有分流道，且每个分流道远离型腔的一端设有主流道，物料从主流道进入分流道，再进入型腔进行成型，且在滑槽的一侧连通有真空腔，而真空腔通过导管连接有真空泵，真空腔在真空泵的作用下形成负压，从而使得型腔内铝合金成型更快速，进而提高了生产效率，与此同时，在动模的正下方设置有传送装置，成型好的铝合金直接从型腔内掉落至传送装置，省去了中间取料的时间，节约了时间成本，从而大大提高了生产效率。本技术结构简单，易操作，实现了自动脱模功能，且省去了取料时间，提高了生产效率。附图说明图1为本技术提出的一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具的正视图；图2为本技术提出的一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具的左视图；图3为本技术提出的一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具的右视图。图中：1、壳体；2、定模；3、动模；4、滑槽；5、型腔；6、第一液压缸；7、定型板；8、第二液压缸；9、密封盖；10、真空腔；11、导管；12、真空泵；13、推板；14、推块；15、主流道；16、分流道。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。参照图1-3，一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具，包括壳体1，壳体1的内部一侧设有定模2，定模2的一侧中部均匀分布有若干个滑槽4，每个滑槽4内均水平设有型腔5，每个型腔5的一侧均设有定型板7，每个定型板7远离型腔5的一端均固定连接有推块14，每个推块14远离定型板7的一端固定连接有推板13，且推板13的一端中心处设有第二液压缸8，且第二液压缸8远离推板13的一端固定在定模2的外壁一侧，每个型腔5远离定型板7的一端设有动模3，每个型腔5和动模3之间均设有密封盖9，动模3和定模2四周之间分别连接有第一液压缸6，每个型腔5的上端中心处均连通有分流道16，且每个分流道16远离型腔5的一端设有主流道15，且主流道15穿过壳体1并与外部连通，每个滑槽4的一侧连通有真空腔10，真空腔10的底部连通有导管11，导管11远离真空腔10的一端设有真空泵12。具体的，定模2的一侧中部均匀分布有3-5个滑槽4，每个滑槽4内均设有型腔5，能够同时浇铸多个铝合金，节省时间，提高了生产效率。具体的，每个密封盖9的内侧均环绕设有密封垫圈，使得浇铸时型腔5内的密封性能更好。具体的，每个第一液压缸6顶出的长度均大于第二液压缸8的顶出长度，第一液压缸6首先顶出，其后第二液压缸8再将成型好的铝合金顶出。具体的，动模3的正下方设有传送装置，成型好的铝合金直接从型腔内掉落至传送装置，省去了中间取料的时间，节约了时间成本，从而大大提高了生产效率。本技术中，壳体1的内部一侧设置有定模2，定模2的一侧均匀分布有3-5个滑槽4，每个滑槽4内均设有型腔5，能够同时浇铸多个铝合金，节省时间，提高了生产效率，而每个型腔5的一侧均设置有定型板7，而每个定型板7的一侧设置推块14，而推块14远离定型板7的一侧设置有推板13，而推板13的一侧固定连接有第二液压缸8，且第二液压缸8远离推板13的一端固定在定模2的外壁一侧，通过第二液压缸8将成型好的铝合金顶出型腔5，且在每个型腔5的另一侧均设置有密封盖9，而密封盖9远离型腔5的一端设置有动模3，且每个密封盖9的内侧均环绕设有密封垫圈，使得浇铸时型腔5内的密封性能更好，同时在动模3和定模2四周之间分别连接有第一液压缸6，每个型腔5的上端中心处均连通有分流道16，且每个分流道16远离型腔5的一端设有主流道15，物料从主流道15进入分流道，再进入型腔5进行成型，且在滑槽的一侧连通有真空腔10，而真空腔10通过导管11连接有真空泵12，真空腔10在真空泵12的作用下形成负压，从而使得型腔5内铝合金成型更快速，进而提高了生产效率，与此同时，在动模3的正下方设置有传送装置，成型好的铝合金直接从型腔5内掉落至传送装置，省去了中间取料的时间，节约了时间成本，从而大大提高了生产效率。以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具，包括壳体(1)，其特征在于：所述壳体(1)的内部一侧设有定模(2)，所述定模(2)的一侧中部均匀分布有若干个滑槽(4)，每个所述滑槽(4)内均水平设有型腔(5)，每个所述型腔(5)的一侧均设有定型板(7)，每个所述定型板(7)远离型腔(5)的一端均固定连接有推块(14)，每个所述推块(14)远离定型板(7)的一端固定连接有推板(13)，且推板(13)的一端中心处设有第二液压缸(8)，且第二液压缸(8)远离推板(13)的一端固定在定模(2)的外壁一侧，每个所述型腔(5)远离定型板(7)的一端设有动模(3)，每个所述型腔(5)和动模(3)之间均设有密封盖(9)，所述动模(3)和定模(2)四周之间分别连接有第一液压缸(6)，每个所述型腔(5)的上端中心处均连通有分流道(16)，每个所述分流道(16)远离型腔(5)的一端设有主流道(15)，且主流道(15)穿过壳体(1)并与外部连通，每个所述滑槽(4)的一侧连通有真空腔(10)，所述真空腔(10)的底部连通有导管(11)，所述导管(11)远离真空腔(10)的一端设有真空泵(12)。

【技术特征摘要】
1.一种具有自动脱模装置的铝合金压铸模具，包括壳体(1)，其特征在于：所述壳体(1)的内部一侧设有定模(2)，所述定模(2)的一侧中部均匀分布有若干个滑槽(4)，每个所述滑槽(4)内均水平设有型腔(5)，每个所述型腔(5)的一侧均设有定型板(7)，每个所述定型板(7)远离型腔(5)的一端均固定连接有推块(14)，每个所述推块(14)远离定型板(7)的一端固定连接有推板(13)，且推板(13)的一端中心处设有第二液压缸(8)，且第二液压缸(8)远离推板(13)的一端固定在定模(2)的外壁一侧，每个所述型腔(5)远离定型板(7)的一端设有动模(3)，每个所述型腔(5)和动模(3)之间均设有密封盖(9)，所述动模(3)和定模(2)四周之间分别连接有第一液压缸(6)，每个所述型腔(5)的上端中心处均连通有分流道(16)，每个所述分流道(...

【专利技术属性】
技术研发人员：周德光，
申请(专利权)人：东莞市精耐模具科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44