铝镁合金压铸砂孔解决方法技术

本发明专利技术涉及一种铝镁合金压铸砂孔解决方法，其包括以下步骤：首先，浇注系统、排溢系统涡流控制。之后，对压铸模具的温度进行管控。接着，检测压铸氮气压力。随后，检测压铸件表面，根据气孔特征，进行二次修正。最终，对浇道系统卷气与排气进行优化，并实现型腔卷气优化。由此，通过MAGAM软件实现实际仿真效果，提高设计直观性。可排气系统可根据产品的本身的结构，合理的排放渣包，排气块，实现产品排气顺畅，避免砂孔问题。并且，压铸过程也采用模拟仿真，对铸件充型过程的流场积习难改模拟，预测在射筒、浇道和型腔内卷气情况。

Solution of sand hole for die casting of Al Mg alloy

The invention relates to an aluminum magnesium alloy die casting sand hole solving method, which comprises the following steps: firstly, the pouring system and the overflow control system are controlled by eddy current. After that, control the temperature of the die. Next, check the nitrogen pressure of the die casting. Subsequently, the surface of the die is tested and corrected two times according to the characteristics of the pores. Finally, the air entrainment and exhaust optimization of the runner system are optimized, and the cavity coiling optimization is realized. Thus, the actual simulation effect is realized by MAGAM software, and the design is intuitive. The exhaust system can release the slag bag and exhaust block reasonably according to the structure of the product, so that the product can be discharged smoothly and the sand hole problem can be avoided. And also, die casting process simulation, simulation of the flow field in a casting process, predict the volume in gas ejection cylinder runner and cavity.

【技术实现步骤摘要】
铝镁合金压铸砂孔解决方法
本专利技术涉及一种铝镁合金压铸优化方法，尤其涉及一种铝镁合金压铸砂孔解决方法。
技术介绍
铝镁合金是近年来广受世界关注的新兴合金材料，应用于压力铸造的优点包括高的生产率、高精度、好的表面质量，可以压铸薄壁和复杂结构的产品。但采用铝镁合金进行压力铸造依然存在不容忽视的缺点，如由于极高的液体填充速度和凝固速度，容易产生卷入气体；铸件不能太厚，壁厚只能局限于一定的尺寸等。目前压铸生产中应用最多的是铝合金与镁合金，但这两种合金都存在比较明显的不足，这些不足限制了压铸行业的发展和压铸件的应用。随着市场的发展，零件对铝镁合金材料性能、产品结构和过程设计和控制的要求更加严格，对压铸件的要求也越来越严格。合金压铸生产中常因气孔的存在，导致材料的报废，目前针对压铸件气孔的缺陷，可以通过压铸机、模具前期设计、计算机模拟分析，软件优化试验研究等方式进行解决。压铸件气孔、缩孔和渣孔缺陷发生在铸件内部，产生缺陷的原因不尽相同。压铸行业对砂孔的类型、形成的原因及相应解决方案的形成具有十分迫切的需求。有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种铝镁合金压铸砂孔解决方法，使其更具有产业上的利用价值。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的是提供一种铝镁合金压铸砂孔解决方法。本专利技术的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其包括以下步骤：步骤一：浇注系统、排溢系统涡流控制。步骤二：对压铸模具的温度进行管控。步骤三：检测压铸氮气压力。步骤四：检测压铸件表面，根据气孔特征，进行二次修正。步骤五：对浇道系统卷气与排气进行优化。步骤六：型腔卷气优化。进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤一，在压铸期间，使用多股浇道，令铝液流与铸件方向保持一致，在多股浇道填充期间，采用同时填充方式进行。更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤二中，模具预热温度为150℃～180℃，工作保持温度为220℃～280℃。更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤三中，模具预热温度为170℃，工作保持温度为260℃。更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤四中，通过计算机采集检测压铸件表面状态，通过分析，获取气孔形成原因，并采用对应的处理措施。更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤四中，通过MAGAM模流软件参与分析。更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤五中，根据加工的需求，对浇道的曲线和尺寸进行对应设计，令金属液在整个充型过程中平稳流动。更进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤六中，将型腔设计为Z型，或是在型腔边缘设置扇形排气，所述型腔的分型面上的溢流槽后端，设置有排气槽。再进一步地，上述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其中，所述步骤六中，在型腔上设置独立的排气道，所述排气道为齿形排气道。借由上述方案，本专利技术至少具有以下优点：1、通过MAGAM软件实现实际仿真效果，提高设计直观性。2、排气系统可根据产品的本身的结构，合理的排放渣包，排气块，实现产品排气顺畅，避免砂孔问题。3、压铸过程也采用模拟仿真，对铸件充型过程的流场积习难改模拟，预测在射筒、浇道和型腔内卷气情况。铸造充型过程的数值模拟，可以帮助技术人员在铸造工艺阶段对铸件可能出现的各种卷气压力大小、部位和发生的时间予以有效的预测，从而优化铸造工艺设计，确保铸件的质量，缩短试制周期，降低生产成本。4、依据实际需要能够调整模具参数，确保排溢系统有效工作。上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本专利技术的较佳实施例详细说明如后。具体实施方式下面结合实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。铝镁合金压铸砂孔解决方法，其特别之处在于包括以下步骤：步骤一：浇注系统、排溢系统涡流控制。具体来说，在压铸期间，使用多股浇道，令铝液流与铸件方向保持一致。这样，可以令铝液流不互相碰撞，不会产生涡流及因充填混乱造成卷气。同时，在多股浇道填充期间，采用同时填充方式进行。换句话说，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。在实际实施的时候，压铸模上的集渣包和排气道分布要根据浇铸产品进行合理规划。步骤二：对压铸模具的温度进行管控。在此期间，模具预热温度为150℃～180℃，工作保持温度为220℃～280℃。同时，进过多次对比试验后发现，当模具预热温度为170℃，工作保持温度为260℃时，可以满足大多数工件的压铸制造需要。其原因在于，压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。步骤三：检测压铸氮气压力。在实际操作时，可通过检测获取氮气压力偏低的异常情况，这种情况往往会带来模具分型面有轻微跑料，导致几股浇道产生涡流，最终在平面形成气孔。这样，气孔率得到了有效控制，达到4％以内。铸件气孔产生和控制气孔的办法，实际生产中还应该根据不同的铸件选定不同的工艺参数。如何合理的根据铸件实际情况选择工艺参数，需要在实际生产中依据经验判定。步骤四：检测压铸件表面，根据气孔特征，进行二次修正。同时，通过计算机配合MAGAM模流软件，采集检测压铸件表面状态，通过分析，获取气孔形成原因，并采用对应的处理措施。并且，在实际实施期间，从检查压铸件缺陷入手，根据气孔特征，确定出气孔的种类。同时，借助计算机模拟分析和相应的现场过程调查分析，便于查找形成气孔原因。提出了解决各种气孔缺陷的相应办法，减轻或预防了气孔缺陷发生。步骤五：对浇道系统卷气与排气进行优化。在此期间，需要根据加工的需求，对浇道的曲线和尺寸进行对应设计，令金属液在整个充型过程中平稳流动。其原因在于，在实际期间，金属液在64～160km/h速度下，一旦遇到浇道形状发生变化，冲力会使金属液产生漩涡，导致产生卷气气孔缺陷。步骤六：型腔卷气优化。为了从最大程度防止出现砂孔，本专利技术将型腔设计为Z型，或是在型腔边缘设置扇形排气，型腔的分型面上的溢流槽后端，设置有排气槽。同时，在型腔上设置独立的排气道，排气道为齿形排气道。其原因在于，齿形排气道具有良好的排气效果，模具设计时，最好保证至少要有一个齿形排气道。并且，溢流槽和排气槽一般设置在液态金属的最后填充位置，可通过模流分析确定该位置，同时保证足够的排气尺寸。通过上述的文字表述可以看出，采用本专利技术后，拥有如下优点：1、通过MAGAM软件实现实际仿真效果，提高设计直观性。2、排气系统可根据产品的本身的结构，合理的排放渣包，排气块，实现产品排气顺畅，避免砂孔问题。3、压铸过程也采用模拟仿真，对铸件充型过程的流场积习难改模拟，预测在射筒、浇道和型腔内卷气情况。铸造充型过程的数值模拟，可以帮助技术人员在铸造工艺阶段对铸件可能出现的各种卷气压力大小、部位和发生的时间予以有效的预测，从而优化铸造工艺设计，确保铸件的质量，缩短试制周期，降低生产成本。4、依据实际需要能够调整模具参数，确保排溢系统有效工作。以上所述仅是本专利技术的优选实施方式，并不用于限制本专利技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
铝镁合金压铸砂孔解决方法，其特征在于包括以下步骤：步骤一：浇注系统、排溢系统涡流控制；步骤二：对压铸模具的温度进行管控；步骤三：检测压铸氮气压力；步骤四：检测压铸件表面，根据气孔特征，进行二次修正；步骤五：对浇道系统卷气与排气进行优化；步骤六：型腔卷气优化。

【技术特征摘要】
1.铝镁合金压铸砂孔解决方法，其特征在于包括以下步骤：步骤一：浇注系统、排溢系统涡流控制；步骤二：对压铸模具的温度进行管控；步骤三：检测压铸氮气压力；步骤四：检测压铸件表面，根据气孔特征，进行二次修正；步骤五：对浇道系统卷气与排气进行优化；步骤六：型腔卷气优化。2.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其特征在于：所述步骤一，在压铸期间，使用多股浇道，令铝液流与铸件方向保持一致，在多股浇道填充期间，采用同时填充方式进行。3.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其特征在于：所述步骤二中，模具预热温度为150℃～180℃，工作保持温度为220℃～280℃。4.根据权利要求3所述的铝镁合金压铸砂孔解决方法，其特征在于：所述步骤三中，模具预热温度为170℃，工作保持温度为260℃。5.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨东升，
申请(专利权)人：苏州春兴精工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32