一种大型铝合金压铸件后处理装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种大型铝合金压铸件后处理装置，包括机架、设置在机架下部的移动模、设置在机架上部具有冲头的固定模，在移动模的下部设有凹腔，凹腔内设有固定板、可驱动固定板升降的变速驱动机构以及同步杆，固定板上设有若干导向杆，导向杆伸出移动模的上端设有压铸件定位块，同步杆伸出移动模上表面的上端设有支撑块，支撑块的上表面上设有与残余柄适配的定位槽，在同步杆的中部设有外凸的限位块，并且在同步杆的下端套设一个支撑弹簧，支撑弹簧的上端抵靠限位块，限位块贴靠固定板的下表面。本实用新型专利技术在确保压铸件的后处理工艺的生产效率的同时，可彻底避免在压铸件的切口处出现撕裂纹，从而显著地提高压铸件在后处理后的表面质量。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及铝合金压铸工艺
，尤其是涉及一种用于铝合金压铸件在压铸成型后的后处理装置。
技术介绍
铝合金压铸工艺广泛用于电子、汽车、电机、家电、通讯等行业，其可成型形状复杂的机械零部件，并且可节省大量的机加工时间，同时降低材料的损耗，有利于提高生产效率，适合大批量生产。铝合金压铸需要先加工一套压铸模具，压铸模具具有一个上模和一个下模，通常情况下，在上模上设置与产品外形适配的腔体以及和腔体连通的进浇道，在下模上设置和产品内腔适配的型芯和相应的顶出机构，当上、下模安装到压铸机上并合模后，上模的腔体和下模的型芯之间的空腔部分及形成用于成型产品的型腔，压铸机将熔融的液态铝合金通过进浇道注入型腔内，等型腔内的液态铝合金冷却定型后，上、下模分开，此时下模上的顶出机构动作，将停留在下模的型芯上的产品向上顶出，从而使产品与型芯分离，即可将产品取下。对于铝合金压铸模而言，进浇道的形式有很多种，其中最常见的一种是设置在产品的侧边缘长条状进浇道，这样，压铸成型后的产品会在侧边缘处形成一个长条状的残余柄，人们通常是通过手工切割的方式将残余柄去除，并用打磨机一类的工具对产品的切割部位进行打磨修整，从而完成压铸件的后处理，以使产品的表面能符合设计要求。然后，对于一些大型铝合金压铸件来说，相应地，其产品成型后会形成尺寸较大的残余柄，此时，手工切割的效率会很低，并且切割形成的表面会出现明显的高低不平，从而增加打磨的时间，甚至在打磨后仍然后残留一些切割痕迹，从而影响产品的外观质量。为此，人们技术了一些用于处理残余柄的后处理装置，通常地，后处理装置包括一个放置并定位产品的固定模、一个与固定模相对应并可上下移动的移动模，开始后处理时，先将后处理装置安装到一个冲床上，然后将带有残余柄的产品放置并定位到下部的固定模上，上部的移动模在对应产品的残余柄的位置设有一个冲头，冲头在对应残余柄和产品边缘连接处具有刃口；当冲床启动带动移动模向下移动时，冲头的刃口剪切应残余柄和产品边缘连接处，从而可快捷方便地将残余柄切下；当冲床带动移动模上移后，操作人员即可从下模上取下产品。此类后处理装置有利于提高生产效率和后处理的质量，但仍然存在如下问题：首先，由于残余柄与产品之间形成悬臂梁结构，并且铝合金材质比较软，因此，当冲头下行、冲头的刃口接触到残余柄时，由于惯性的作用，刃口会迅速切进残余柄内一个深度，此时悬臂状的残余柄依然保持悬臂状态；随着冲头的快速下行，悬臂状的残余柄在受到冲头向下挤压剪切作用力后会快速地向下弯曲，从而使残余柄与产品边缘的连接处上侧产生一个撕裂现象，也就是说，最终残余柄是在弯折撕裂和冲头刃口的剪切的双重作用下与产品的边缘向分离的，因此，会在产品边缘留下的切口处形成不光滑的撕裂纹，从而影响产品的表面质量。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有的铝合金压铸模后处理方法所存在的产品切口处会残留不光滑的撕裂纹的问题，提供一种大型铝合金压铸件后处理装置，在确保压铸件的后处理工艺的生产效率的同时，可彻底避免在产品切口处出现撕裂纹，从而显著地提高压铸件在后处理后的表面质量。为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：一种大型铝合金压铸件后处理装置，包括机架、设置在机架下部的移动模、设置在机架上部具有冲头的固定模，在移动模上设有移动式定位装置以及位于移动式定位装置旁侧的间断式定位装置，在移动模的下部设有凹腔，移动式定位装置包括设置在凹腔内的固定板以及可驱动固定板升降的变速驱动机构，固定板上设有若干导向杆，竖直向上的导向杆伸出移动模上表面的上端设有压铸件定位块，间断式定位装置包括位于凹腔内的同步杆，竖直向上的同步杆伸出移动模上表面的上端设有支撑块，支撑块的上表面上设有与残余柄适配的定位槽，在同步杆位于凹腔内的中部设有外凸的限位块，并且在同步杆的下端套设一个支撑弹簧，支撑弹簧的上端抵靠限位块，所述限位块弹性地贴靠固定板的下表面。后处理时，先将压铸件放置到移动式定位装置的压铸件定位块上支撑定位，残余柄则定位到间断式定位装置的支撑块的定位槽内；然后变速驱动机构驱动固定板上升，支撑弹簧则推动同步杆同步上升，从而带动压铸件和残余柄同步上行至剪切位置，此时的残余柄与冲头相接触。接着，移动定位装置则带动压铸件继续上行，而间断式定位装置的支撑块则受到冲头的阻止而停止上行，使残余柄被可靠夹持定位在冲头和支撑块之间，此时压铸件和残余柄形成相对位移，冲头使残余柄得以剪切。然后移动定位装置带动压铸件下行，固定板接触限位块，从而推动同步杆同步下行至下极限位置；此时分别取下压铸件和残余柄，即可完成压铸件的后处理。和现有技术不同的是，在剪切残余柄时，残余柄下侧受到间断式定位装置的支撑和定位，也就是说，残余柄在剪切时不再呈悬臂梁状态，而是被夹持、定位在冲头和间断式定位装置的支撑块之间，从而使残余柄在剪切过程中不会出现弯折现象，有效地避免因残余柄的弯折而是压铸件的切口出现撕裂纹。特别是，本技术通过可向上移动的移动式定位装置以及间断式定位装置使压铸件和残余柄一起上升，从而与与冲头形成相对位移，而当冲头与残余柄接触时，间断式定位装置不再推动残余柄上升，而移动式定位装置则继续推动压铸件上升，从而使冲头的刃口对残余柄形成良好的剪切，并且压铸件在剪切时不减速，从而可避免剪切时因惯性作用导致冲头和压铸件之间相对速度的降低，有利于保证压铸件切口的光滑。作为优选，所述变速驱动机构包括设置在固定板下面的驱动板，驱动板的下表面与所述凹腔的底面贴合，驱动板的上表面与固定板的下表面贴合，固定板与驱动板的贴合面为斜面，驱动板厚度较厚的一侧旁边设有可转动的驱动齿轮盘，驱动板上铰接有水平的连杆，连杆的另一端铰接在驱动齿轮盘上远离驱动板一侧的边缘处，该驱动齿轮盘与一由驱动电机带动的变速齿轮相啮合。两端铰接的连杆与驱动齿轮盘形成曲柄连杆机构，当驱动电机带动变速齿轮转动时，即可带动驱动齿轮盘转动，进而通过连杆推动驱动板横向移动，此时驱动板倾斜的上表面即可驱动固定板上移。由于连杆在初始位置是水平布置的，也就是说，此时的连杆处于下死点位置，因此，驱动齿轮盘刚开始转动时驱动板的移动速度较慢，相应地，固定板的上升速度较慢，从而实现压铸件的慢速启动；随着驱动齿轮盘的转动，压铸件的上升速度逐步增加；当驱动齿轮盘转过大约90度左右时，压铸件的上升速度达到最大值，此时冲头刚好与残余柄接触，从而可形成快速剪切，以提高切口的光滑度；当驱动齿轮盘继续转动时，压铸件的上升速度逐渐减小至停止，从而可有效地减小压铸件因急速停止引起的冲击和振动。作为优选，驱动板与固定板之间以及驱动板与凹腔的底面之间分别设有直线导轨，所述固定板厚度较厚的一侧旁边设有可转动的滚轮，所述滚轮贴靠所述固定板的侧面。由于驱动板与固定板之间以及驱动板与凹腔的底面之间分别设有直线导轨，因而显著地降低驱动板横向移动时的摩擦阻力，同时实现驱动板的移动导向。而滚轮则可对固定板形成一个侧向支撑，以消除因驱动板对固定板所产生的侧向作用力而使固定板形成的扭矩，避免固定板在上升时出现卡滞现象。作为优选，所述固定模上设有可驱动冲头升降的油缸，所述机架上设有可驱动移动模升降的移动模驱动机构。这样，在压铸件上移时，冲头也可同时下移，从而可提高冲头和压铸件之间的相对移动本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型铝合金压铸件后处理装置，包括机架、设置在机架下部的移动模、设置在机架上部具有冲头的固定模，其特征是，在移动模上设有移动式定位装置以及位于移动式定位装置旁侧的间断式定位装置，在移动模的下部设有凹腔，移动式定位装置包括设置在凹腔内的固定板以及可驱动固定板升降的变速驱动机构，固定板上设有若干导向杆，竖直向上的导向杆伸出移动模上表面的上端设有压铸件定位块，间断式定位装置包括位于凹腔内的同步杆，竖直向上的同步杆伸出移动模上表面的上端设有支撑块，支撑块的上表面上设有与残余柄适配的定位槽，在同步杆位于凹腔内的中部设有外凸的限位块，并且在同步杆的下端套设一个支撑弹簧，支撑弹簧的上端抵靠限位块，所述限位块弹性地贴靠固定板的下表面。

【技术特征摘要】
1.一种大型铝合金压铸件后处理装置，包括机架、设置在机架下部的移动模、设置在机架上部具有冲头的固定模，其特征是，在移动模上设有移动式定位装置以及位于移动式定位装置旁侧的间断式定位装置，在移动模的下部设有凹腔，移动式定位装置包括设置在凹腔内的固定板以及可驱动固定板升降的变速驱动机构，固定板上设有若干导向杆，竖直向上的导向杆伸出移动模上表面的上端设有压铸件定位块，间断式定位装置包括位于凹腔内的同步杆，竖直向上的同步杆伸出移动模上表面的上端设有支撑块，支撑块的上表面上设有与残余柄适配的定位槽，在同步杆位于凹腔内的中部设有外凸的限位块，并且在同步杆的下端套设一个支撑弹簧，支撑弹簧的上端抵靠限位块，所述限位块弹性地贴靠固定板的下表面。2.根据权利要求1所述的一种大型铝合金压铸件后处理装置，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：柯盛彪，
申请(专利权)人：宁波埃利特模具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33