一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺，包括圈箱一体坯体的准备、本体坯体的准备、坯体粘接和转移等阶段，上述注浆成型工艺实现了全包连体坐便器的自动化注浆成型，同时在自动化注浆成型过程中，通过改进工艺步骤和工艺条件，实现提高注浆生产效率、缩短生产周期、提高坯体合格率、稳定坯体质量、降低劳动强度、实现自动化控制的工艺目标。

High pressure grouting forming process for fully packaged conjoined toilet

The invention discloses a fully connected toilet high pressure grouting molding process, including one loop box blank preparation, body blank preparation, body adhesion and metastasis stage, the injection molding process to achieve the automation of injection molding all connected toilet, at the same time in the automatic grouting molding process, through the change the process and process conditions, improve the grouting production efficiency, shorten the production cycle, improve the body qualification rate, stable product quality, reduce labor intensity, achieve the goal of automatic control technology.

【技术实现步骤摘要】
一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺
本专利技术涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺。
技术介绍
陶瓷制造领域中，特别是卫生洁具制造领域中，坯体成型是一个重要的步骤。而注浆工艺是坯体成型的核心环节。现有技术中，坯体注浆工艺经历了从人工注浆到低压注浆再到高压注浆的过程。人工注浆劳动强度大，生产效率低，产品质量很大程度上取决于注浆工人的熟练程度和经验，使得卫生洁具陶瓷坯体质量很以得到保证。从而一些企业逐步发展出低压注浆工艺，注浆压强一般在0.3至0.7Mpa，低压浇注工艺中，虽然摆脱了繁重的手工劳动，但由于吃浆速度慢，生产效率仍旧低下。陶瓷注浆技术逐步发展到高压注浆，然而，由于全包连体坐便器结构复杂，工艺困难，始终无法实现自动化高压注浆生产。
技术实现思路
本专利技术的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺，以实现全包连体坐便器的自动化注浆成型，同时在自动化注浆成型过程中，通过改进工艺步骤和工艺条件，实现提高注浆生产效率、缩短生产周期、提高坯体合格率、稳定坯体质量、降低劳动强度、实现自动化控制的工艺目标。为达成上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺，包括以下阶段，阶段1：圈箱一体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：步骤1：圈箱一体中型合模，PLC控制圈箱一体注浆机的圈箱一体中型合模油缸提升圈箱一体中型模具，并与固定的圈箱一体上型模具合紧，圈箱一体中型合模压力达到3.5-4.5Mpa；步骤2：圈箱一体底型合模，PLC控制圈箱一体注浆机的总合模油缸提升圈箱一体底型模具，并与圈箱一体中型模具合紧，合模压力达到5.5-6.5Mpa；步骤3：圈箱一体模具压紧，PLC控制圈箱一体注浆机的总合模油缸压紧圈箱一体上型模具、圈箱一体中型模具和圈箱一体底型模具，总合模压力达到18-22Mpa；步骤4：圈箱一体慢速填充，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接泥浆泵，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭圈箱一体模具其他管路，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1-0.3Mpa，过程持续10-30秒；步骤5：圈箱一体快速填充，PLC保持步骤4中的管路连接方式，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4-0.6Mpa，过程持续100-200秒；步骤6：圈箱一体高压注浆，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接高压注浆罐，保持圈箱一体模具的模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在1-1.5Mpa,过程持续300-500秒；步骤7：圈箱一体排泥，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接回浆罐，圈箱一体模具型腔中多余泥浆通过圈箱一体模具的模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150-500秒；步骤8：圈箱一体巩固，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔连接空压机，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过圈箱一体模具的模内加压孔向圈箱一体模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15-0.3Mpa，过程持续50-150秒；步骤9：圈箱一体上型抽真空，PLC控制圈箱一体上型模具的模外加压孔与真空泵相连，并关闭圈箱一体上型模具的模外排水排气孔，真空泵通过圈箱一体上型模具的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在上型模具内表面；步骤10：圈箱一体底型分模，PLC控制圈箱一体底型模具的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体底型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体底型模具的模外加压孔向圈箱一体底型模具吹送压缩空气，使圈箱一体底型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的总合模油缸带动圈箱一体底型模具向下运动，并与圈箱一体中型模具分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体中型模具和圈箱一体上型模具处；步骤11：圈箱一体中型分模，PLC控制圈箱一体中型模具的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体中型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体中型模具的模外加压孔向圈箱一体中型模具吹送压缩空气，使圈箱一体中型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的中型合模油缸带动圈箱一体中型模具向下运动，并与圈箱一体上型模具分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体上型模具处；步骤12：托盘就位，PLC控制机械手从缓存区夹持空托盘置于圈箱一体坯体之下0.1-5mm处；步骤13：圈箱一体脱模，PLC控制圈箱一体上型模具的模外加压孔切断与真空泵的连接并与空压机相连，并关闭圈箱一体上型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体上型模具的模外加压孔向圈箱一体上型模具吹送压缩空气，使圈箱一体上型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，圈箱一体坯体由于自身重力脱落至托盘上，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，过程持续5-15秒；步骤14：圈箱一体涂浆准备，PLC控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆机的涂浆区，并将圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆起始点对准涂浆针下；步骤15：圈箱一体涂浆，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，压缩空气压强为0.1-0.3Mpa；PLC同时控制机械手带动圈箱一体坯体相对于涂浆针进行水平运动，使圈箱一体坯体圈部下表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下，并确保粘接浆流动覆盖整个圈体一体坯体的圈部下表面；涂浆完毕后，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门关闭；阶段2：本体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：步骤16：本体侧型合模，PLC控制本体注浆机的本体侧型合模油缸推动左右两侧的本体侧型模具向中间合拢，本体侧型模具锁模杆伸入本体侧型模具锁模孔中，合模压力为5.5-6.5Mpa；步骤17：本体侧型锁模，PLC控制本体侧型模具锁模杆相对本体侧型模具锁模孔旋转90度；步骤18：本体侧型锁紧，PLC控制本体侧型模具锁模油缸拉紧本体侧型模具锁模杆，将两块本体侧型模具锁紧，锁紧压力为22.5-23.5Mpa；步骤19：本体上型合模，PLC控制本体注浆机的本体上型合模油缸推动本体上型模具向本体侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；步骤20：本体上型锁模，PLC控制位于本体侧型模具两侧的本体上型模具锁模油缸和本体上型模具锁模杆摆动至位于本体上型模具两侧的本体上型模具锁模凹槽处；步骤21：本体上型锁紧，PLC控制本体上型模具锁模油缸拉紧本体上型模具锁模杆，将本体上型模具与本体侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤22：本体前型合模，PLC控制本体注浆机的本体前型合模油缸推动本体前型模具沿滑轨向本体侧型模具合拢，合模压力为1.8-2.5Mpa；步骤23：本体前型锁模，PLC控制位于本体前型模具两侧的本体前型模具锁模油缸和本体前型模具锁模杆摆动至位于本体侧型模具两侧的本体前型模具锁模凹槽处；步骤24：本体前型锁紧，PLC控制本体前型模具锁模油缸拉紧本体前型模具锁模杆，将本体前型模具与本体侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤25：本体底型合模，PLC控制本体注浆机的本体底型本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺，其特征是包括以下阶段：阶段1：圈箱一体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：步骤1：圈箱一体中型合模，PLC控制圈箱一体注浆机的圈箱一体中型合模油缸提升圈箱一体中型模具，并与固定的圈箱一体上型模具合紧，圈箱一体中型合模压力达到3.5‑4.5Mpa；步骤2：圈箱一体底型合模，PLC控制圈箱一体注浆机的总合模油缸提升圈箱一体底型模具，并与圈箱一体中型模具合紧，合模压力达到5.5‑6.5Mpa；步骤3：圈箱一体模具压紧，PLC控制圈箱一体注浆机的总合模油缸压紧圈箱一体上型模具、圈箱一体中型模具和圈箱一体底型模具，总合模压力达到18‑22Mpa；步骤4：圈箱一体慢速填充，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接泥浆泵，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭圈箱一体模具其他管路，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1‑0.3Mpa，过程持续10‑30秒；步骤5：圈箱一体快速填充，PLC保持步骤4中的管路连接方式，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4‑0.6Mpa，过程持续100‑200秒；步骤6：圈箱一体高压注浆，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接高压注浆罐，保持圈箱一体模具的模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在1‑1.5Mpa,过程持续300‑500秒；步骤7：圈箱一体排泥，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接回浆罐，圈箱一体模具型腔中多余泥浆通过圈箱一体模具的模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150‑500秒；步骤8：圈箱一体巩固，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔连接空压机，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过圈箱一体模具的模内加压孔向圈箱一体模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15‑0.3Mpa，过程持续50‑150秒；步骤9：圈箱一体上型抽真空，PLC控制圈箱一体上型模具的模外加压孔与真空泵相连，并关闭圈箱一体上型模具的模外排水排气孔，真空泵通过圈箱一体上型模具的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在上型模具内表面；步骤10：圈箱一体底型分模，PLC控制圈箱一体底型模具的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体底型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体底型模具的模外加压孔向圈箱一体底型模具吹送压缩空气，使圈箱一体底型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.01‑0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的总合模油缸带动圈箱一体底型模具向下运动，并与圈箱一体中型模具分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体中型模具和圈箱一体上型模具处；步骤11：圈箱一体中型分模，PLC控制圈箱一体中型模具的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体中型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体中型模具的模外加压孔向圈箱一体中型模具吹送压缩空气，使圈箱一体中型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.01‑0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的中型合模油缸带动圈箱一体中型模具向下运动，并与圈箱一体上型模具分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体上型模具处；步骤12：托盘就位，PLC控制机械手从缓存区夹持空托盘置于圈箱一体坯体之下0.1‑5mm处；步骤13：圈箱一体脱模，PLC控制圈箱一体上型模具的模外加压孔切断与真空泵的连接并与空压机相连，并关闭圈箱一体上型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体上型模具的模外加压孔向圈箱一体上型模具吹送压缩空气，使圈箱一体上型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，圈箱一体坯体由于自身重力脱落至托盘上，压缩空气压力保持在0.01‑0.2Mpa，过程持续5‑15秒；步骤14：圈箱一体涂浆准备，PLC控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆机的涂浆区，并将圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆起始点对准涂浆针下；步骤15：圈箱一体涂浆，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，压缩空气压强为0.1‑0.3Mpa；PLC同时控制机械手带动圈箱一体坯体相对于涂浆针进行水平运动，使圈箱一体坯体圈部下表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下，并确保粘接浆流动覆盖整个圈体一体坯体的圈部下表面；涂浆完毕后，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门关闭；阶段2：本体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：步骤16：本体侧型合模，PLC控制本体注浆机的本体侧型合模油缸推动左右两侧的本体侧型模具向中间合拢，本体侧型模具锁模杆伸入本体侧型模具锁模孔中，合模压力为5.5‑6.5Mpa；步骤17：本体侧型锁模，PLC控制本体侧型模具锁模杆相对本体侧型模具锁模孔旋转90度；步骤18：本体侧型锁...

【技术特征摘要】
1.一种全包连体坐便器高压注浆成型工艺，其特征是包括以下阶段：阶段1：圈箱一体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：步骤1：圈箱一体中型合模，PLC控制圈箱一体注浆机的圈箱一体中型合模油缸提升圈箱一体中型模具，并与固定的圈箱一体上型模具合紧，圈箱一体中型合模压力达到3.5-4.5Mpa；步骤2：圈箱一体底型合模，PLC控制圈箱一体注浆机的总合模油缸提升圈箱一体底型模具，并与圈箱一体中型模具合紧，合模压力达到5.5-6.5Mpa；步骤3：圈箱一体模具压紧，PLC控制圈箱一体注浆机的总合模油缸压紧圈箱一体上型模具、圈箱一体中型模具和圈箱一体底型模具，总合模压力达到18-22Mpa；步骤4：圈箱一体慢速填充，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接泥浆泵，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭圈箱一体模具其他管路，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1-0.3Mpa，过程持续10-30秒；步骤5：圈箱一体快速填充，PLC保持步骤4中的管路连接方式，泥浆泵通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4-0.6Mpa，过程持续100-200秒；步骤6：圈箱一体高压注浆，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接高压注浆罐，保持圈箱一体模具的模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过圈箱一体模具的模内注浆孔向圈箱一体模具型腔注浆，注浆压力保持在1-1.5Mpa,过程持续300-500秒；步骤7：圈箱一体排泥，PLC控制圈箱一体模具的模内注浆孔连接回浆罐，圈箱一体模具型腔中多余泥浆通过圈箱一体模具的模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150-500秒；步骤8：圈箱一体巩固，PLC控制圈箱一体模具的模内加压孔连接空压机，打开圈箱一体模具的模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过圈箱一体模具的模内加压孔向圈箱一体模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15-0.3Mpa，过程持续50-150秒；步骤9：圈箱一体上型抽真空，PLC控制圈箱一体上型模具的模外加压孔与真空泵相连，并关闭圈箱一体上型模具的模外排水排气孔，真空泵通过圈箱一体上型模具的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在上型模具内表面；步骤10：圈箱一体底型分模，PLC控制圈箱一体底型模具的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体底型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体底型模具的模外加压孔向圈箱一体底型模具吹送压缩空气，使圈箱一体底型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的总合模油缸带动圈箱一体底型模具向下运动，并与圈箱一体中型模具分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体中型模具和圈箱一体上型模具处；步骤11：圈箱一体中型分模，PLC控制圈箱一体中型模具的模外加压孔与空压机相连，并关闭圈箱一体中型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体中型模具的模外加压孔向圈箱一体中型模具吹送压缩空气，使圈箱一体中型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，PLC同时控制圈箱一体注浆机的中型合模油缸带动圈箱一体中型模具向下运动，并与圈箱一体上型模具分离，使圈箱一体坯体位于圈箱一体上型模具处；步骤12：托盘就位，PLC控制机械手从缓存区夹持空托盘置于圈箱一体坯体之下0.1-5mm处；步骤13：圈箱一体脱模，PLC控制圈箱一体上型模具的模外加压孔切断与真空泵的连接并与空压机相连，并关闭圈箱一体上型模具的模外排水排气孔，空压机通过圈箱一体上型模具的模外加压孔向圈箱一体上型模具吹送压缩空气，使圈箱一体上型模具的内表面与圈箱一体坯体间形成水膜，圈箱一体坯体由于自身重力脱落至托盘上，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa，过程持续5-15秒；步骤14：圈箱一体涂浆准备，PLC控制机械手将圈箱一体坯体以圈部下表面向上的状态运送至涂浆机的涂浆区，并将圈箱一体坯体的圈部下表面上人为设置的涂浆起始点对准涂浆针下；步骤15：圈箱一体涂浆，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门开启，使粘接浆通过涂浆针吐出，压缩空气压强为0.1-0.3Mpa；PLC同时控制机械手带动圈箱一体坯体相对于涂浆针进行水平运动，使圈箱一体坯体圈部下表面上人为设置的涂浆路径匀速通过涂浆针下，并确保粘接浆流动覆盖整个圈体一体坯体的圈部下表面；涂浆完毕后，PLC控制涂浆罐压缩空气阀门关闭；阶段2：本体坯体准备，包括以下依序进行的步骤：步骤16：本体侧型合模，PLC控制本体注浆机的本体侧型合模油缸推动左右两侧的本体侧型模具向中间合拢，本体侧型模具锁模杆伸入本体侧型模具锁模孔中，合模压力为5.5-6.5Mpa；步骤17：本体侧型锁模，PLC控制本体侧型模具锁模杆相对本体侧型模具锁模孔旋转90度；步骤18：本体侧型锁紧，PLC控制本体侧型模具锁模油缸拉紧本体侧型模具锁模杆，将两块本体侧型模具锁紧，锁紧压力为22.5-23.5Mpa；步骤19：本体上型合模，PLC控制本体注浆机的本体上型合模油缸推动本体上型模具向本体侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；步骤20：本体上型锁模，PLC控制位于本体侧型模具两侧的本体上型模具锁模油缸和本体上型模具锁模杆摆动至位于本体上型模具两侧的本体上型模具锁模凹槽处；步骤21：本体上型锁紧，PLC控制本体上型模具锁模油缸拉紧本体上型模具锁模杆，将本体上型模具与本体侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤22：本体前型合模，PLC控制本体注浆机的本体前型合模油缸推动本体前型模具沿滑轨向本体侧型模具合拢，合模压力为1.8-2.5Mpa；步骤23：本体前型锁模，PLC控制位于本体前型模具两侧的本体前型模具锁模油缸和本体前型模具锁模杆摆动至位于本体侧型模具两侧的本体前型模具锁模凹槽处；步骤24：本体前型锁紧，PLC控制本体前型模具锁模油缸拉紧本体前型模具锁模杆，将本体前型模具与本体侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤25：本体底型合模，PLC控制本体注浆机的本体底型合模油缸推动本体底型模具沿滑轨向本体侧型模具合拢，合模压力为4.5-6.5Mpa；步骤26：本体底型锁模，PLC控制位于本体侧型模具两侧的本体底型模具锁模油缸和本体底型模具锁模杆摆动至位于本体底型模具两侧的本体底型模具锁模凹槽处；步骤27：本体底型锁紧，PLC控制本体底型模具锁模油缸拉紧本体底型模具锁模杆，将本体底型模具与本体侧型模具锁紧，锁紧压力为12-15Mpa；步骤28：本体慢速填充，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接泥浆泵，打开本体模具的模外排水排气孔，并关闭本体模具其他管路，泥浆泵通过本体模具的模内注浆孔向本体模具型腔注浆，注浆压力保持在0.1-0.3Mpa，过程持续10-30秒；步骤29：本体快速填充，PLC控制保持步骤28中的管路连接方式，泥浆泵通过本体模具的模内注浆孔向本模模具型腔注浆，注浆压力保持在0.4-0.6Mpa，过程持续100-200秒；步骤30：本体高压注浆，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接高压注浆罐，保持本体模具的模外排水排气孔打开，并关闭其他管路，高压泥浆罐通过本体模具的模内注浆孔向本体模具型腔注浆，注浆压力保持1-1.5Mpa，过程持续300-500秒；步骤31：本体排泥，PLC控制本体模具的模内注浆孔连接回浆罐，本体模具型腔中多余泥浆通过本体模具的模内注浆孔排出至回浆罐，过程持续150-500秒；步骤32：本体巩固，PLC控制本体模具的模内加压孔连接空压机，打开本体模具的模外排水排气孔，并关闭其他管路，空压机通过本体模具的模内加压孔向本体模具型腔注入压缩空气，空气压力保持在0.15-0.3Mpa，过程持续50-150秒；步骤33：本体上型抽真空，PLC控制本体上型模具的模外加压孔与真空泵相连，并关闭本体上型模具的模外排水排气孔；真空泵通过本体上型模具的模外加压孔持续抽真空，使坯体吸附在本体上型模具的内表面；步骤34：本体底型开模，PLC控制本体底型模具锁模油缸卸压，并控制位于本体侧型模具两侧的本体底型模具锁模油缸和本体底型模具锁模杆摆动至初始位置；步骤35：本体底型分模，PLC控制本体底型模具的模外加压孔与空压机相连，关闭本体底型模具的模外排水排气孔，空压机通过本体底型模具的模外加压孔向本体底型模具吹送压缩空气，压缩空气压力保持在0.01-0.2Mpa；同时，PLC控制本体底型合模油缸卸压，推动本体底型模具沿滑轨与本体侧型模具分离；步骤36：本体前型开模，PLC控制本体前型模具锁模油缸卸压，并控制位于本体前型模具两侧的本体前型...

【专利技术属性】
技术研发人员：林孝发，林孝山，张德旺，廖振邦，
申请(专利权)人：九牧厨卫股份有限公司，
类型：发明
国别省市：福建,35