一种用于胀断式连杆裂解槽位置的检测装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种用于胀断式连杆裂解槽位置的检测装置，主要用于发动机胀断式连杆裂解槽位置的检测。主要技术方案：在底座右部，安装小孔定位轴；在底座左部，将大孔定位左半轴和大孔定位右半轴固定在底座上，构成一个完整的大孔定位轴，大孔定位轴中心和小孔定位轴中心的距离为连杆大、小孔中心距L±0.3mm；在大孔定位轴的一侧，将活动架固定在底座上再与放大镜连接。本实用新型专利技术通过实际应用证明：从根本上克服了原检测方法工作效率偏低，质量不能保障的现象，达到有效的提高了生产效率，检测质量稳定，降低成本，满足大批量生产的需求。

Device for detecting position of split connecting rod cracking groove

The utility model discloses a detection device used for the position of a split type connecting rod cracking groove, which is mainly used for the detection of the position of the cracking groove of the engine expansion connecting rod. The main technical proposal: on the right part of the base, the installation hole positioning shaft; on the base side, large hole positioning left half shaft and big hole positioning half shaft is fixed on the base, constitute a large hole positioning complete shaft, hole positioning shaft and hole center positioning shaft center distance of the connecting rod big hole center from L + 0.3mm; in the hole of the positioning shaft side, the movable frame is fixed on the base and connected with the magnifier. The utility model is proved by practical application: fundamentally overcomes the low detection efficiency of the original, quality can not be guaranteed, can effectively improve the production efficiency, quality and stability, reduce the detection cost, meet the requirement of mass production.

【技术实现步骤摘要】

本技术属于一种连杆加工的检测工具，主要是用于发动机胀断式连杆裂解槽位置的检测装置。
技术介绍
胀断式连杆（见图1、2）的大头孔在胀断前须预制一个V形裂解槽（以下简称裂解槽）,形成初始断裂源，在胀断引裂时，裂解槽处将产生应力集中，当满足发生断裂条件时,几乎不发生塑性变形的情况下，连杆于裂解槽处断裂,实现连杆体3-1与连杆盖3-2的无屑断裂。由于断裂面呈犬牙交错的形态，具有较高的定位与配合精度,无需再加工。在后续的大头孔精加工及装配过程中，分离后的连杆盖3-2与连杆体3-1在断裂面处自然啮合。而裂解槽的位置对连杆胀断面的质量、裂解区域以及连杆体与连杆盖啮合的精确配合有着至关重要的作用，具有合格的裂解槽是连杆成功裂解的前提条件；裂解槽的位置应该在连杆大孔直径的上下对称的两点上，但受各种因素的影响，在实际中，加工后的连杆裂解槽位置都存在一定的误差，一般要求控制在连杆大、小孔中心距L±0.3mm以内的位置。目前主要还是以人工方式对连杆裂解槽位置进行检测，即：用CAD软件绘制出连杆大小孔中心线、连杆轮廓以及裂解槽的位置简图，并打印出来，再将连杆摆放在已经画好的纸质简图上，用肉眼进行对比查看，由于受人眼视角的误差、摆放位置的误差、各人的习惯性误差的影响，往往检测的误差和实际误差具有一定的出入，这样的检测方法操作麻烦，工作效率低，检测质量波动性大，有时将一部分超差的连杆也混入其中，经常因检测太慢影响生产进度，同时对操作者的技能要求也高，不适应大规模连杆生产的需求。因此，必须寻求一种新的途径，解决这一技术难题。
技术实现思路
本技术要解决的主要技术问题和目的是，根据现行的胀断式连杆裂解槽位置检测方法存在的缺陷，采用机械定位和光学放大的技术手段，设计一种新的胀断式连杆裂解槽位置的检测装置，从根本上克服工作效率偏低，检测质量不能保障的现象，达到有效的提高生产效率，确保检测质量，降低成本，满足大批量连杆生产的需求。本技术的主要技术方案：该装置包含底座、小孔定位轴、活动架、放大镜、大孔定位左半轴、大孔定位右半轴、螺钉、销子、螺栓，具体结构，在底座上表面右部，安装小孔定位轴；在底座上表面左部，用螺栓和销子，将大孔定位左半轴和大孔定位右半轴固定在底座上，构成一个完整的大孔定位轴，大孔定位轴中心和小孔定位轴中心的距离为连杆大、小孔中心距L±0.3mm；在大孔定位左半轴和大孔定位右半轴的一侧，用螺钉和销子，将活动架固定在底座上，活动架与放大镜连接。本技术通过实际应用证明：该装置操作简单、快速，一个连杆的裂解槽检测完成的时间，由原来的10分钟降低到现在的6秒钟，生产效率明显提高；由于装置设计合理，检测是在客观因素的条件下进行的，无主观因素干扰，连杆裂解槽检测质量完全得以保障，同时一般水平的技术工人即可操作。完全适应现代连杆大规模生产的需要。附图说明下面结合附图，对本技术的具体实施方式作进一步详细地描述。图1，是胀断式连杆的示意图，主要表示裂解槽的位置。图2，是图1标记A的放大图，也是裂解槽11的放大图。图3，是本技术的装配主视图。图4，是图3的俯视图。图5，是图4标记B的放大图，也是连杆裂解槽11、矩形槽12的放大图。图6，是大孔定位左半轴6的主视图。图7，是图6的俯视图。图8，是大孔定位右半轴7的主视图。图9，是图8的俯视图。具体实施方式参照图3、4、5，对本技术的主要技术方案进行详细说明：本技术包含底座1、小孔定位轴2、活动架4、放大镜（倍率10-12倍）5、大孔定位左半轴6、大孔定位右半轴7、螺钉8、销子9、螺栓10，具体结构：在底座1上表面右部，安装小孔定位轴2；在底座1上表面左部，用螺栓10和销子9，将大孔定位左半轴6和大孔定位右半轴7固定在底座1上，构成一个完整的大孔定位轴，大孔定位轴中心和小孔定位轴2中心的距离为连杆大、小孔中心距L±0.3mm（见图1）；在大孔定位左半轴6和大孔定位右半轴7的一侧，用螺钉8和销子9，将活动架4固定在底座1上，活动架4与放大镜5连接。参照图3、4，所述的底座1，平面度公差要求0.01mm；大孔定位左半轴6、大孔定位右半轴7及小孔定位轴2与底座1的垂直度公差要求0.005mm；活动架4、放大镜5均为标准件。参照图4、5，本技术的工作过程：1、首先将被测连杆3放入大孔定位左半轴6、大孔定位右半轴7以及小孔定位轴2进行定位；2、调整放大镜5，使放大镜处在大孔定位左、右半轴的正上方，使连杆上端面和放大镜之间有一定的距离并固定；3、这时检验人员通过放大镜，就可直观的看到连杆裂解槽及位置（见图5）），当连杆的裂解槽11纵向对准大孔定位左、右半轴的矩形槽12，横向在矩形槽12的界限范围内时，被测连杆3为合格，反之不合格。同时还可通过放大镜中的刻度，准确读出连杆裂解槽11在矩形槽12中的位置数据；4、若被测连杆3超差时，可根据超差值对加工设备和夹具的定位数据进行修正，以便使所加工的裂解槽位置更准确。本技术已用于大、小孔中心距L为149.2mm、127mm、131.3mm等规格的连杆检测，效果较好，完全达到设计目的。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于胀断式连杆裂解槽位置的检测装置，其特征在于：包含底座（1）、小孔定位轴（2）、活动架（4）、放大镜（5）、大孔定位左半轴（6）、大孔定位右半轴（7）、螺钉（8）、销子（9）、螺栓（10），具体结构，在底座（1）上表面右部，安装小孔定位轴（2）；在底座（1）上表面左部，用螺栓（10）和销子（9），将大孔定位左半轴（6）和大孔定位右半轴（7）固定在底座（1）上，构成一个完整的大孔定位轴，大孔定位轴中心和小孔定位轴（2）中心的距离为连杆大、小孔中心距L±0.3mm；在大孔定位左半轴（6）和大孔定位右半轴（7）的一侧，用螺钉（8）和销子（9），将活动架（4）固定在底座（1）上，活动架（4）与放大镜（5）连接。

【技术特征摘要】
1.一种用于胀断式连杆裂解槽位置的检测装置，其特征在于：包含底座（1）、小孔定位轴（2）、活动架（4）、放大镜（5）、大孔定位左半轴（6）、大孔定位右半轴（7）、螺钉（8）、销子（9）、螺栓（10），具体结构，在底座（1）上表面右部，安装小孔定位轴（2）；在底座（1）上表面左部，用螺栓（10）和销子（9），将...

【专利技术属性】
技术研发人员：张涛涛，邓伟，施慧，郝丽娜，罗瑞佳，周洋，孟金兰，朱艳苹，
申请(专利权)人：云南西仪工业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：云南;53