熔炼炉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种熔炼炉，包括炉壳和设于所述炉壳内的感应线圈、炉体绝缘层和炉内衬，所述感应线圈套设于所述炉体绝缘层上，所述炉内衬套设于所述炉体绝缘层内，所述炉内衬内镶嵌有导电架。在烘烤新炉内衬时，感应线圈接通交流电源。通电后的感应线圈内部产生交变磁场，交变磁场切割炉内衬中的导电架，使得导电架中产生涡旋电流，从而使得导电架受热，进而对炉内衬进行加热，起到固化炉内衬的作用。所述导电架可使得整个炉内衬由内到外受热，促进炉内衬受热均匀，保证固化效果。本实用新型专利技术所述的导电架无须取出。本实用新型专利技术实现了在省去传统的金属模具的基础上也可完成炉内衬自加热固化过程，避免了金属模具提出时带来的刮擦和粘连。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及金属熔炼
，尤其是涉及一种熔炼炉。
技术介绍
熔炼炉的结构一般包括由外向内设置的炉壳、感应线圈和炉内衬等。其中，炉内衬为耐热、稳定的氧化物材料，其由氧化硅、氧化锆、氧化铝和氧化镁等或者其两到三种的混合物烧结而成。传统方法是用以上氧化物的混合物涂抹敲打出炉内衬，再对其进行缓慢加热，使得炉内衬材料固化。具体地，须在炉体内放置与炉内衬的内腔匹配度极高的金属模具，通过加热金属模具来烘烤炉内衬，用以完成新炉烘烤工作。由于烘烤之后须取出模具，在取出的过程中模具会对炉内衬造成较大的伤害，如刮擦造成的炉壁划痕和裂缝、粘结造成炉壁大面积被破坏等，均需要通过重新修补来改善炉内衬质量，从而大大地影响了筑炉效率和生产效率。
技术实现思路
基于此，本技术在于克服现有技术的缺陷，提供一种熔炼炉，其可在筑炉的过程中省去金属模具结构，从而改善炉内衬的质量，同时也使得筑炉过程简单，筑炉效率得以提升。其技术方案如下：一种熔炼炉，包括炉壳和设于所述炉壳内的感应线圈、炉体绝缘层和炉内衬，所述感应线圈套设于所述炉体绝缘层上，所述炉内衬套设于所述炉体绝缘层内，所述炉内衬内镶嵌有导电架。在其中一个实施例中，所述炉内衬设有侧壁和底部，所述导电架包括镶嵌于所述侧壁内且周向设置的导电筒和镶嵌于所述底部内的导电板。在其中一个实施例中，所述导电筒的外壁凹设有周向均匀布置的若干条沟槽。在其中一个实施例中，所述沟槽的数量为2～12条。在其中一个实施例中，所述导电板的底端凹设有均匀布置的若干个孔槽镶嵌于。在其中一个实施例中，所述孔槽的数量为4～24个。在其中一个实施例中，还包括位于所述炉内衬和所述炉体绝缘层之间的隔热件。在其中一个实施例中，还包括位于所述炉壳和所述感应线圈之间的绝缘隔热填料。在其中一个实施例中，还包括环绕所述炉内衬的开口设置的炉口绝缘层，所述炉口绝缘层覆盖于所述炉壳、所述感应线圈、所述炉体绝缘层和所述炉内衬。下面对前述技术方案的优点或原理进行说明：本技术所述的熔炼炉，其炉内衬内镶嵌有导电架，感应线圈绕在炉内衬外侧。在烘烤新炉内衬时，感应线圈接通交流电源。通电后的感应线圈内部产生交变磁场，交变磁场切割炉内衬中的导电架，使得导电架中产生涡旋电流，从而使得导电架受热，进而对炉内衬进行加热，起到固化炉内衬的作用。所述导电架可使得整个炉内衬由内到外受热，促进炉内衬受热均匀，保证固化效果。本技术所述的导电架无须取出。本技术实现了在省去传统的金属模具的基础上也可完成炉内衬自加热固化过程，避免了金属模具提出时带来的刮擦和粘连，提高了筑炉质量和效率。所述导电架包括镶嵌于炉内衬的侧壁内的导电筒和镶嵌于炉内衬的底部内的导电板，通过在炉内衬的侧壁和底部均镶嵌导电材料使得炉内衬整体受热均匀，保证固化效果。所述导电筒的外壁凹设有若干沟槽，沟槽的设置可以预留导电筒受热后体积膨胀变形的空间，从而防止炉体炸裂。所述导电板的底端凹设有若干孔槽，孔槽的设置可以预留导电板受热后体积膨胀变形的空间，从而防止炉体炸裂。本技术还包括位于所述炉壳和所述感应线圈之间的绝缘隔热填料，绝缘隔热填料填塞于炉壳与感应线圈之间的间隙，用以固定感应线圈，并使确保感应线圈之间不会因相互漏电而发生短路现象。附图说明图1为本技术实施例所述的熔炼炉的剖视图；图2为本技术实施例所述的导电筒的结构示意图；图3为本技术实施例所述的导电板的结构示意图。附图标记说明：100、炉壳，200、感应线圈，300、炉体绝缘层，400、隔热件，500、炉内衬，510、侧壁，520、底部，600、导电架，610、导电筒，611、沟槽，620、导电板，621、孔槽，700、炉口绝缘层。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本技术，并不限定本技术的保护范围。如图1所示，本技术所述的熔炼炉，包括炉壳100、设于所述炉壳100内的感应线圈200、炉体绝缘层300、炉内衬500和环绕所述炉内衬500的开口设置的炉口绝缘层700，所述炉口绝缘层700覆盖于所述炉壳100、所述感应线圈200、所述炉体绝缘层300和所述炉内衬500。所述感应线圈200套设于所述炉体绝缘层300上，所述炉内衬500套设于所述炉体绝缘层300内，所述炉内衬500内镶嵌有导电架600。所述炉体绝缘层300和所述炉口绝缘层700为由隔热、稳定的氧化物如氧化硅、氧化镁或氧化铝中的一种或几种混合物组成的密实层。炉体绝缘层所述炉内衬500为氧化硅、氧化镁或氧化铝中的一种或几种混合物。所述导电架600可为不锈钢、铜合金、铝合金等导电材料。本技术所述的熔炼炉，其炉内衬500内镶嵌有导电架600，感应线圈200绕在其外侧。在烘烤新炉内衬500时，感应线圈200接通交流电源，通电后的感应线圈200内部产生交变磁场，交变磁场切割炉内衬500中的导电架600，使得导电架600中产生涡旋电流，涡旋电流的焦耳热效应使导电架600升温，从而使得导电架600受热，进而对炉内衬500进行加热，起到固化炉内衬500的作用。本技术所述导电架600可使得整个炉内衬500由内到外受热，促进炉内衬500受热均匀，保证固化效果。由于所述的导电架600镶嵌于炉内衬500中，在筑炉完成之后无须将其取出。本技术实现了在省去金属模具的基础上也可完成炉内衬500的自加热固化过程，避免了金属模具取出时带来的刮擦和粘连，提高了筑炉质量和效率。在本实施例中，所述炉内衬500设有侧壁510和底部520，所述导电架600包括镶嵌于所述侧壁510内且周向设置的导电筒610和镶嵌于所述底部520内的导电板620。导电筒610和导电板620均与炉内衬500紧密贴合。通过在炉内衬500的侧壁510和底部520均镶嵌导电材料使得炉内衬500整体受热均匀，保证固化效果。进一步地，如图2所示，所述导电筒610的外壁凹设有若干条沟槽611，所述沟槽611周向均匀布置。沟槽611的设置可以预留导电筒610受热后体积膨胀变形的空间，从而防止炉体炸裂。可选地，所述沟槽的数量为2～12条，每条沟槽的宽度和深度比例为1:1。如图3所示，所述导电板620为圆板状结构，其底端也凹设有若干个孔槽621，所述孔槽621沿着导电板620的径向均匀布置。孔槽621的设置可以预留导电板620受热后体积膨胀变形的空间，从而防止炉体炸裂。可选地，孔槽621为圆形或方形等结构，孔槽的数量为4～24个，其直径和深度比为4:1。请继续参阅图1，本技术还包括位于所述炉内衬500和所述炉体绝缘层300之间的隔热件400，所述隔热件400为隔热棉。此外，本技术还包括位于所述炉壳100和所述感应线圈200之间的绝缘隔热填料，绝缘隔热填料填塞于炉壳100与感应线圈200之间的间隙，用以固定感应线圈200，并使确保感应线圈200之间不会因相互漏电而发生短路现象。本技术所述的熔炼炉的筑炉方法具体如下：步骤1、将感应线圈200套设于炉体绝缘层300外；步骤2、将制作好的炉壳100套在感应线圈200外侧，并在两者之间的空隙处塞满绝缘隔热填料；步骤3、将隔热件400均匀地铺本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种熔炼炉，其特征在于，包括炉壳和设于所述炉壳内的感应线圈、炉体绝缘层和炉内衬，所述感应线圈套设于所述炉体绝缘层上，所述炉内衬套设于所述炉体绝缘层内，所述炉内衬内镶嵌有导电架。

【技术特征摘要】
1.一种熔炼炉，其特征在于，包括炉壳和设于所述炉壳内的感应线圈、炉体绝缘层和炉内衬，所述感应线圈套设于所述炉体绝缘层上，所述炉内衬套设于所述炉体绝缘层内，所述炉内衬内镶嵌有导电架。2.根据权利要求1所述的熔炼炉，其特征在于，所述炉内衬设有侧壁和底部，所述导电架包括镶嵌于所述侧壁内且周向设置的导电筒和镶嵌于所述底部内的导电板。3.根据权利要求2所述的熔炼炉，其特征在于，所述导电筒的外壁凹设有周向均匀布置的若干条沟槽。4.根据权利要求3所述的熔炼炉，其特征在于，所述沟槽的数量为2～12条。5.根据权利要求2所述的熔炼炉...

【专利技术属性】
技术研发人员：李爱红，王骏，汤鑫，王力强，
申请(专利权)人：广州纳联材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44