一种汽车内饰条双色注塑模具设计制造技术

本发明专利技术提供了一种汽车内饰条双色注塑模具设计，针对汽车扶手条内饰件产品须采用双色结合成型要求，设计了一模二出的双色注塑模具，总装模具由骨架注塑模具和饰片注塑模具组合构成，以实现产品第一次的骨架ABS硬胶注塑成型，第二次的饰片PPT软胶注塑成型。能自动化生产，有效降低同类制品的生产成本，提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种汽车内饰条双色注塑模具设计。
技术介绍
模塑注塑成型时，为增强汽车内饰件的可视化效果而应用于汽车内饰件生产的方法有以下三种基本工艺方法：改性塑料改色法、IMD模内装饰法、双色或者多色注塑法。图1所示为汽车扶手条内饰件产品，客户要求采用双色模注塑生产，产品由两部分不同塑料分次注塑成型，包括骨架部分和装饰片部分。骨架采用ABS改性塑料注塑，装饰片部分采用PPT软胶注塑。骨架部分塑料颜色可以为红色、黄色、绿色三种，软胶部分配合墨绿色、紫色、褐色。骨架部分和装饰片部分形状设计上都为3D曲面状，;产品上，相对较好的分型面设计而言，产品上存在以下几处特征需要在模具设计时做侧面抽芯脱模处理，即倒扣面、剖面所在位置的凸缘面、剖面所在位置的凹缘面、以及右下角末端的斜凸角；凸缘面、凹缘面、斜凸角位于装饰片上，而倒扣面则位于骨架上。凸缘面呈圆弧状凸出，凸出的弧形厚度为1mm，凹缘面则成3度朝内侧凹。所以提供了一种汽车内饰条双色注塑模具设计，机构设计新颖，使用便利，工作稳定，安全可靠。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种汽车内饰条双色注塑模具设计，设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利。为解决上述现有的技术问题，本专利技术采用如下方案：模具包括饰模定位圈、饰模热流道嘴、上面板、饰模热流道板、饰片型腔镶件、饰模型腔固定板、饰模型芯镶件、饰模型芯固定板、下底板、复位杆弹簧、顶针板、垃圾钉、复位杆、饰模流道拉杆、骨模流道拉杆、骨模第一热流道嘴、顶针固定板、骨模流道拉杆、骨模型芯固定板、骨模型芯镶件、骨模型腔镶件、骨模型腔镶件、骨模热流道板、骨模定位圈、骨模第二热流道嘴、平衡块、导柱、导套。作为优选，所述的汽车内饰条双色注塑模具设计，注塑布局考虑为一模出二个，对应单个产品的分型面设计，相应的模具设计包括：1）浇注系统设计；2）模腔设计；3）脱模设计。作为优选，所述的汽车内饰条双色注塑模具设计，浇注系统设计本产品的分型线选择在产品最大外沿轮廓处，骨架壁厚为1mm，相对比较薄且窄，形状走向比较复杂，故其需采用多点浇注，单个产品用两个点，产品用G1、G3两点，产品2用G2、G4两点。装饰片则采用单点浇注，产品1用G5点，产品2用G6点。作为优选，所述汽车内饰条双色注塑模具设计，模腔设计考虑到双色注塑时只有型腔互换或者型芯互换的可能型，产品考虑采用换型腔的方式，故型芯设计应趋于一致。作为优选，所述的汽车内饰条双色注塑模具设计，脱模设计脱模设计需考虑的地方包括倒扣面、凸缘面、凹缘面、斜凸角以及产品的最终顶出脱模；前述凸缘面、凹缘面、斜凸角位于装饰片上，倒扣面则位于骨架上，而骨架是第一次注塑成型的，则倒扣面须单独设计一个抽芯机构，而凸缘面、凹缘面是第二次注塑成型的，故可以考虑在同一抽芯机构上实现这两处的脱模，而斜凸角由于其是斜朝上的，为型腔内的斜向脱模，故其必须设计为单独的一个抽芯机构来实现其的脱模。倒扣面、凸缘面、凹缘面为侧面型脱模，故三者的抽芯机构都可设置与模具动模一侧，而斜凸角为型腔侧脱模，故其脱模机构应设置于型腔一侧，为前模抽芯机构。有益效果：本专利技术采用上述技术方案提供汽车内饰条双色注塑模具设计，针对汽车扶手条内饰件产品须采用双色结合成型要求，设计了一模二出的双色注塑模具，总装模具由骨架注塑模具和饰片注塑模具组合构成，以实现产品第一次的骨架ABS硬胶注塑成型，第二次的饰片PPT软胶注塑成型，有效降低了生产经济成本，设计合理可靠，结构紧凑、合理，工作稳定，制品内藏侧抽孔抽芯安全可靠，能自动化生产，有效降低同类制品的生产成本。附图说明图1应用产品结构分析示意图；图2双色注塑过程示意图；图3模腔差异示意图；图4模具结构侧面示意图；图5模具结构动模俯视示意图；图6模具结构前侧面示意图；图7模具结构定模仰视示意图。具体实施方式所述汽车内饰条双色注塑模具设计包括：饰模定位圈1、饰模热流道嘴2、上面板3、饰模热流道板4、饰片型腔镶件5、饰模型腔固定板6、饰模型芯镶件7、饰模型芯固定板8、下底板9、复位杆弹簧10、顶针板11、垃圾钉12、复位杆13、饰模流道拉杆14、骨模流道拉杆15、骨模第一热流道嘴16、顶针固定板17、骨模流道拉杆18、骨模型芯固定板19、骨模型芯镶件20、骨模型腔镶件21、骨模型腔镶件22、骨模热流道板23、骨模定位圈24、骨模第二热流道嘴25、平衡块26、导柱27、导套28。注塑布局为一模出二个，对应单个产品的分型面设计。浇注系统设计本产品的分型线选择在产品最大外沿轮廓处。由于骨架壁厚为1mm，相对比较薄且窄，形状走向比较复杂，故其需采用多点浇注，单个产品用两个点，产品用G1、G3两点，产品2用G2、G4两点。装饰片则采用单点浇注，产品1用G5点，产品2用G6点。模腔设计采用换型腔的方式，型芯设计应趋于一致；汽车内饰条双色注塑模具设计，凸缘面、凹缘面、斜凸角位于装饰片上，倒扣面则位于骨架上，而骨架是第一次注塑成型的，则倒扣面须单独设计一个抽芯机构，而凸缘面、凹缘面是第二次注塑成型的，在同一抽芯机构上实现这两处的脱模，斜凸角由于其是斜朝上的，为型腔内的斜向脱模，其设计为单独的一个抽芯机构来实现其的脱模；倒扣面、凸缘面、凹缘面为侧面型脱模，故三者的抽芯机构都可设置与模具动模一侧，而斜凸角为型腔侧脱模，故其脱模机构应设置于型腔一侧，为前模抽芯机构。实际工作时，模具骨模、饰片模皆为单分型面模，其分型面为PL；模具基本工作原理为，首先先完成骨架模模内产品骨架部分的注塑，然后，进行动模旋转180度调换，闭模完成产品饰片部分的注塑，各机构的配合动作具体过程如下：1）第一次骨架注塑模具在PL分型面处闭合，注塑机喷嘴将骨架部分所需要的改性ABS硬胶通过骨模定模上的两个热流道嘴和G1-G4四个浇口将塑料注入骨架模腔内，延迟一定时间后，骨架部分冷却变硬成型完成。2）第二次饰片注塑带骨架部分冷却到一定程度后，模具在PL分型面处打开，在注塑机反转机构的控制下，模具动模上的骨架模动模、饰片模动模按图4所示R1方向绕圆周旋转180度后，模具在分型面PL处闭合，注塑机喷嘴将另外一种软胶PPT通过饰片模上的两个热流道嘴和G5、G6两个浇口将塑料注入饰片模模腔内与骨架模转移过来的骨架部分熔合为一体，成为所需双色注塑产品。3）脱模待饰片模内产品冷却到一定程度后，产品需从模腔内取出，其脱模过程为：饰片模上Q1、Q2抽芯机构先动作，完成产品上斜凸角的型腔脱模，而后模具分型面PL打开，倒扣面后模滑块抽芯机构T1-T4动作，倒扣面处脱模完成，而后，后模油缸驱动斜滑块机构S3、S4动作完成凸缘面、凹缘面处的脱模，而S1、S2则须等到下一次调换才能动作，依次循环。最终脱模时，骨架模动模、饰片模动模都需旋转循环到饰片模位置后，产品及流道废料才能由动模上的顶针等顶出完全脱模；产品顶出后，模具动模再次按R1旋转方向转动180度，而后模具闭合，等待下一个注塑循环。本专利技术提供了一种汽车内饰条双色注塑模具设计，降低了制品生产的工艺难度，有效降低了生产经济成本，设计合理可靠，结构紧凑、合理，工作稳定，有效降低同类制品的生产成本，提高工作效率。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本专利技术精神作举例说明，本专利技术所属
的技术人员可以对所描述的具体实施本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车内饰条双色注塑模具设计，包括饰模定位圈、饰模热流道嘴、上面板、饰模热流道板、饰片型腔镶件、饰模型腔固定板、饰模型芯镶件 、饰模型芯固定板、下底板、复位杆弹簧、顶针板、垃圾钉、 复位杆、饰模流道拉杆、骨模流道拉杆、骨模第一热流道嘴、顶针固定板、骨模流道拉杆、骨模型芯固定板、骨模型芯镶件、骨模型腔镶件、骨模型腔镶件、骨模热流道板、骨模定位圈、骨模第二热流道嘴、平衡块、导柱、导套。

【技术特征摘要】
1.一种汽车内饰条双色注塑模具设计，包括饰模定位圈、饰模热流道嘴、上面板、饰模热流道板、饰片型腔镶件、饰模型腔固定板、饰模型芯镶件、饰模型芯固定板、下底板、复位杆弹簧、顶针板、垃圾钉、复位杆、饰模流道拉杆、骨模流道拉杆、骨模第一热流道嘴、顶针固定板、骨模流道拉杆、骨模型芯固定板、骨模型芯镶件、骨模型腔镶件、骨模型腔镶件、骨模热流道板、骨模定位圈、骨模第二热流道嘴、平衡块、导柱、导套。2.根据权利1要求所述的一种汽车内饰条双色注塑模具设计，所述塑胶产品要完成产品的注塑成型，首先需选择好分型线及分型面，其次是分型面确定下的产品各结构特征位的脱模；本产品的分型设计分为两个步骤，第一个步骤设计单纯只有骨架产品情况下模腔分型面的设计，第二个步骤是在有骨架产品在模腔内的情况下装饰片的模腔设计，本产品的注塑布局考虑为一模出二个，对应单个产品的分型面设计，相应的模具设计存在以下几个问题需要解决：1）浇注系统设计；2）模腔设计；3）脱模设计。3.根据权利1要求所述的一种汽车内饰条双色注塑模具设计，所述浇注系统设计本产品的分型线选择在产品最大外...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊运星，
申请(专利权)人：浙江工商职业技术学院，
类型：发明
国别省市：浙江;33