本发明专利技术公开了一种改性超细粒化高炉矿渣微粉的制备方法以及改性超细粒化高炉矿渣微粉作为凝胶材料在建筑领域中的应用。其方法是将粒化高炉矿渣经立磨研磨至比表面积４００～４４０ｍ↑［２］／ｋｇ符合Ｓ９５级的矿渣微粉引入卧式球磨机中，在研磨时往磨内喷入已复配好的液体助磨剂和固体激发剂，研磨１０～２０分钟，使其棱片状的物理外观变为球状型，比表面积提高到４８０～５８０ｍ↑［２］／ｋｇ，即完成改性。上述改性超细粒化高炉矿渣微粉在混凝土中替代水泥的量可占胶凝材料总量的４０％～７０％，也可以作为水泥生产的中间体按４０％～７０％的比例与４２．５、５２．５或６２．５级普通硅酸盐水泥之一复合得到相同等级的矿渣硅酸盐水泥。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种改性超细粒化高炉矿渣微粉的制备工艺和技术， 以及这种改性超细粒化高炉矿渣微粉作为胶凝材料在建筑
中的应用方法。輕M建材工业是国民经济的基础产业，亦是天然资源和能源消耗、破 坏生态环境大、对大气污染严重的行业。每生产1吨水泥要消耗天然矿物石灰石2吨，排放"温室气体"二氧化碳1吨，还排放大量的 N02、 S02和粉尘，消耗大量的煤、电。世界各国纷纷提出绿色建材概 念，"绿色"是建筑材料尽量多地利用各种可循环固体废弃物来替代。 生产出能耗低、环境污染小，性能优异的生态水泥。粒化高炉矿渣是炼铁过程中排出的固体废渣，经水淬急冷后的产 物，其玻璃体结构内含有较高的能量，潜在活性大。然而，粒化高炉 矿渣由于硬度大，较难磨细。其粉磨生产工艺按磨机类型可分为立 式磨机、卧式球磨机和振动研磨机。国外一般釆用立式磨机、国内大 企业亦已采用，而中小企业一般釆用卧式球磨机。釆用立式磨机，按 照国家标准一般S95级矿渣微粉的比表面积控制在400 ~ 440 rtf/kg范 围。卧式球磨机矿渣微粉比表面积一般只能控制在350 ~ 370 mVkg。 这些矿渣微粉，由于三天活性指数一般低于65%,早期强度明显偏低 的弱点，使它的潜在活性得不到充分发挥，使用性能也受到很大的局 限性
技术实现思路
本专利技术所要解决的第 一个技术问题是提供 一种制备改性超细粒 化高炉矿渣微粉的方法，其3天活性指数>90%,几乎接近基准水泥强度，7天活性指数>100%, 28天活性指数>110%。本专利技术所要解决 的另一个技术问题是提供两种所述改性超细粒化高炉矿渣微粉作为 凝胶材料在建筑领域中的具体应用方法。本专利技术技术方案 一 种改性超细粒化高炉矿渣微粉的制备方法， 包括下列步骤将粒化高炉矿渣经立磨研磨至比表面积400 ~ 440 m2/ kg,符合S95级的矿渣微粉引入到卧式球磨机中，在研磨时往磨内喷 入已复配好的液体助磨剂和固体激发剂，研磨10~20分钟，使矿渣微 粉的棱片状物理外观变为球状型，比表面积提高到480 580 nf/kg， 即得到所述改性超细粒化高炉矿渣微粉；其中，所述液体助磨剂加入 量是矿渣微粉重量的1~3%。，液体助磨剂选自组合物甲或组合物乙， 组合物甲的组成为三乙醇胺O. 1~0. 5%。、异丙醇O. 1~0. 3%。、氯 化钠0. 2~ 0. 4%。、木钩0. 6~ 3%。，组合物乙的组成为三乙醇胺0. 1 ~ 0. 5%。、异丙醇0. 1 ~ 0. 3%。、氯化钩0. 1 ~ 0. 3%。、糖钩0. 6 ~ 2%。， 所述固体激发剂加入量是矿渣微粉重量的5. 02 ~ 15. 8%,所述固体激 发剂选自组合物丙或组合物丁，组合物丙的组成为脱硫石膏(硫酸 钙)5 ~15%、纳米二氧化硅O. 1 ~0. 3%。，组合物丁的组成为脱硫 石膏(硫酸钙)5~15%、纳米二氧化硅O. 1 ~ 0. 3%。、硫酸钠0. 1 ~ 0. 5%0。上述改性超细粒化高炉矿渣微粉作为矿物掺合料可用于混凝土 中，其在混凝土中替代水泥的量占胶凝材料总量的40%~70%。上述改性超细粒化高炉矿渣微粉可作为水泥生产的中间体按 50°/。~ 70%的比例与42. 5、 52. 5或62. 5级普通硅酸盐水泥之一复合得 到相同等级矿渣硅酸盐水泥。本专利技术的有益效果本专利技术制备的改性超细粒化高炉矿渣微粉， 活性指数检测方法执行GB/T18046-2008国家标准，产品特性为比表面积 480 ~58Gm2/kg，物理外观形状为球型。 活性指数 3d>90%7d> 100%28 >画流动度比 >ioo°/。含水量(质量分数)<1. 0%三氧化硫(质量分数)<4, 0%氯离子(质量分数)<0.06%烧失量(质量分数)<3. 0% 其优越的品质表现为当比表面积为(480 - 580) kg/nf时，它3 天的活性指数就大于90。/。，几乎接近和达到基准水泥的三天强度。完 全克服了粒化高炉矿渣微粉早期强度(3天强度)差的弱点。7天活 性指数可从75°/。提高到100%;28天活性指数也可从>95%提高到110%。 且每吨产品改性的电耗< 15千瓦/吨，在建材行业中属于超低能耗产 品。本专利技术制备的改性超细粒化高炉矿渣微粉可以单独作为矿物掺 合料用于混凝土中，其在混凝土中替代水泥的量可占胶凝材料总量的 4 0%—7 0%,使用本专利技术可明显降低混凝土因使用矿渣微粉而引起的干燥收缩裂缝以及提高因使用矿渣微粉而被降低的混凝土早期强度。本 专利技术制备的改性超细粒化高炉矿渣微粉也可以作为水泥生产的中间 体，按50%—70°/。的高比列和42. 5、 52.5、 62. 5级普通硅酸盐水泥复 合，配制成为水化热低、流动度好、干缩裂紋小、耐久性优越的各同 等级矿渣硅酸盐水泥。本专利技术制备的改性超细粒化高炉矿渣微粉使高 炉粒化矿渣的潜在活性得到了最充分的发挥，为矿渣硅酸盐水泥生产 开通了一条低能耗，零排发，并使脱硫石膏固体废弃物可循环利用的 绿色通道。具体实施例方式下面通过实施例对本专利技术进一步详细描述， 一种改性超细粒化高炉矿渣微粉的制备方法，包括下列步骤将粒化高炉矿渣经立磨研磨 至比表面积400 - 440 m2/kg,符合S95级的矿渣微粉引入到卧式球磨 机中，在研磨时往磨内喷入已复配好的液体助磨剂和固体激发剂，研 磨10 20分钟，使矿渣微粉的棱片状物理外观变为球状型，比表面积 提高到480 - 580 nf/kg,即得到所述改性超细粒化高炉矿渣微粉；其 中，所述液体助磨剂加入量是矿渣微粉重量的1~3%。，液体助磨剂 选自组合物甲或组合物乙，组合物甲的组成为三乙醇胺O. 1-0.5 %。、异丙醇O. 1~0. 3%。、氯化钠0. 2~0. 4%。、木钾O. 6~3%。，组合 物乙的组成为三乙醇胺O. 1~0. 5%。、异丙醇O. 1~0. 3%。、氯化钙 0. 1 ~ Q. 3%。、糖钙0. 6 ~ 2%。，所述固体激发剂加入量是矿渣微粉重 量的5. 02-15.8%,所述固体激发剂选自组合物丙或组合物丁，组合 物丙的组成为脱硫石膏(硫酸钩)5 ~15%、纳米二氧化硅O. 1 ~0. 3%。，组合物丁的组成为脱硫石膏(硫酸锅)5~15%、纳米二氧 化硅0. 1 ~ 0. 3%。、硫酸钠0. 1 ~ 0. 5%。。上述改性超细粒化高炉矿渣微粉作为矿物掺合料可用于混凝土 中，其在混凝土中替代水泥的量占胶凝材料总量的40%~70%。上述改性超细粒化高炉矿渣微粉可作为水泥生产的中间体按 50%~70%的比例与42. 5、 52. 5或62. 5级普通硅酸盐水泥之一复合得 到相同等级矿渣硅酸盐水泥。实施例11. 将粒化高炉矿渣经立磨研磨至比表面积410 mVkg的矿渣微粉6吨 引入卧式球磨机中。2. 将复配好的三乙醇胺0. 5%。，异丙醇O. 2%。，氯化钠O. 1%。，木钙 1.5%。，及适量的水组成助磨剂按立磨矿渣微粉重量的3%。比例均匀 地喷入到卧式球磨机的物料中。3. 将复配好的固体激发剂按15. 8%比例，其中含脱硫石膏(硫酸钙) 15.78%,纳米Si02 0.2%。，均匀地加入到本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种改性超细粒化高炉矿渣微粉的制备方法，包括下列步骤：将粒化高炉矿渣经立磨研磨至比表面积４００～４４０ｍ↑［２］／ｋｇ，Ｓ９５级的矿渣微粉引入到卧式球磨机中，在研磨时往磨内喷入已复配好的液体助磨剂和固体激发剂，研磨１０～２０分钟，使矿渣微粉的棱片状物理外观变为球状型，比表面积提高到４８０～５８０ｍ↑［２］／ｋｇ，即得到所述改性超细粒化高炉矿渣微粉；其中，所述液体助磨剂加入量是矿渣微粉重量的１～３‰，液体助磨剂选自组合物甲或组合物乙。组合物甲的组成为：三乙醇胺０．１～０．５‰、异丙醇０．１～０．３‰、氯化钠０．２～０．４‰、木钙０．６～３‰，组合物乙的组成为：三乙醇胺０．１～０．５‰、异丙醇０．１～０．３‰、氯化钙０．１～０．３‰、糖钙０．６～２‰，所述固体激发剂加入量是矿渣微粉重量的５．０２～１５．８％，所述固体激发剂选自组合物丙或组合物丁，组合物丙的组成为：脱硫石膏（硫酸钙）５～１５％、纳米二氧化硅０．１～０．３‰，组合物丁的组成为：脱硫石膏（硫酸钙）５～１５％、纳米二氧化硅０．１～０．３‰、硫酸钠０．１～０．５‰。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陆文雄，曹栋樑，
申请(专利权)人：上海海笠工贸有限公司，上海大学，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]
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