一种汽轮机用新型排汽导流环制造技术

一种汽轮机用新型排汽导流环。本实用新型专利技术涉及汽轮机技术领域，具体涉及一种汽轮机用新型排汽导流环。本实用新型专利技术为解决现有导流环导致汽轮机排汽缸内损失大的问题。一种汽轮机用新型排汽导流环包括法兰、导流环板和多个加强筋，导流环板的形状为锥形体，法兰的后端面与导流环板小端的端面固接，法兰的后端面与导流环板的外侧壁之间沿圆周方向设有多个加强筋，导流环板包括圆弧段和平直段，圆弧段和平直段由导流环板的小端到大端依次设置，平直段与法兰的后端面平行，导流环板小端的第一外径为3165.2mm，导流环板大端的第二外径为4315mm，圆弧段大端的第三外径为4142.4mm，圆弧段的圆弧半径为1004.43mm。本实用新型专利技术用于汽轮机排气缸。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽轮机
，具体涉及一种汽轮机用新型排汽导流环。
技术介绍
现有大功率汽轮机，低压排汽缸能量相当于总可用能量的2％以上，大约占机组总损失的15％。在排汽缸内部流动中，涡流是排汽缸内压力损失的主要原因之一，因此对排汽缸研究就显得非常重要。排汽缸的气动性能受排汽蜗壳、扩压段的几何形状、加强件的布置方式以及来流状态等多方面的影响。扩压段的形状对整个排汽缸的流动性是否优良至关重要，直接影响排汽缸的气动性能。导流环的优劣决定了扩压段的性能，所以对排汽导流环的优化十分必要。现有的导流环的内壁为直线型，扩压段扩压比小，排汽缸的扩压能力低，入口静压反而比出口静压大，排汽缸内汽流旋涡非常严重，且出口处流线分布极不均匀，间接导致排汽缸内总压损失较大。
技术实现思路
本技术为解决现有导流环导致汽轮机排汽缸内损失大的问题，进而提出一种汽轮机用新型排汽导流环。本技术为解决上述技术问题采取的技术方案是：本技术包括法兰、导流环板和多个加强筋，导流环板的形状为锥形体，法兰的后端面与导流环板小端的端面固接，法兰的后端面与导流环板的外侧壁之间沿圆周方向设有多个加强筋，导流环板包括圆弧段和平直段，圆弧段和平直段由导流环板的小端到大端依次设置，圆弧段的中部向内凹，平直段与法兰的后端面平行，导流环板小端的第一外径为3165.2mm，导流环板大端的第二外径为4315mm，圆弧段大端的第三外径为4142.4mm，圆弧段的圆弧半径为1004.43mm。本技术的有益效果是：本技术在设计上首先对低压排汽缸和排汽导流环之间流场进行建模分析，调整变量对模型进行分析，从而得到优化后的排汽型线，优化后的排汽导流环具有良好的静压恢复系数，有效减少了排汽缸压力损失，使排汽出口速度更加均匀，更有利于减小对冷凝器换热效率的影响。附图说明图1是本技术的整体结构的主视图；图2是图1的右视图；图3是本技术中导流环板2的主视图。具体实施方式具体实施方式一：结合图1至图3说明，本实施方式所述一种汽轮机用新型排汽导流环包括法兰1、导流环板2和多个加强筋3，导流环板2的形状为锥形体，法兰1的后端面与导流环板2小端的端面固接，法兰1的后端面与导流环板2的外侧壁之间沿圆周方向设有多个加强筋3，导流环板2包括圆弧段2-1和平直段2-2，圆弧段2-1和平直段2-2由导流环板2的小端到大端依次设置，圆弧段2-1的中部向内凹，平直段2-2与法兰1的后端面平行，导流环板2小端的第一外径D1为3165.2mm，导流环板2大端的第二外径D2为4315mm，圆弧段2-1大端的第三外径D3为4142.4mm，圆弧段2-1的圆弧半径R为1004.43mm。如此设计导流环板2的形状，保证了扩压过程中流场的稳定性，不产生明显的脱流和涡流，增加了扩压能力，降低了流动损失，在对导流环板2参数的设计上，首先对低压排汽缸和排汽导流环之间流场进行建模分析，调整变量对模型进行分析，从而得到优化后的排汽型线，即导流环板2，优化后的排汽导流环具有良好的静压恢复系数，有效减少了排汽缸压力损失，使排汽出口速度更加均匀，更有利于减小对冷凝器换热效率的影响。具体实施方式二：结合图1至图3说明，本实施方式所述圆弧段2-1与平直段2-2的连接处设有圆倒角2-3。其它组成和连接方式与具体实施方式一相同。如此设计使得圆弧段2-1与平直段2-2圆滑过渡连接，本实施方式中圆倒角2-3的圆弧半径为84mm。由此得到优化后的导流环板2的型线。具体实施方式三：结合图1至图3说明，本实施方式所述导流环板2小端的内侧壁设有斜倒角2-4。其它组成和连接方式与具体实施方式一或二相同。具体实施方式四：结合图1至图3说明，本实施方式所述斜倒角2-4与导流环板2小端端面之间的夹角为19°。其它组成和连接方式与具体实施方式三相同。具体实施方式五：结合图1至图3说明，本实施方式所述导流环板2为非对称结构的锥形体。其它组成和连接方式与具体实施方式一、二或四相同。如此设计在同等条件下，与对称结构的导流环相比，非对称结构的导流环板2排气缸出口的速度分别更加均匀，更有利于减小对冷凝器换热效率的影响。具体实施方式六：结合图1至图3说明，本实施方式所述导流环板2是由一对半圆环板对接固定而成的导流环板。其它组成和连接方式与具体实施方式五相同。如此设计便于实现导流环板2的安装且降低运输成本。具体实施方式七：结合图1至图3说明，本实施方式所述法兰1是由一对半圆法兰对接固定而成的法兰。其它组成和连接方式与具体实施方式六相同。如此设计便于实现法兰1的安装且降低运输成本。工作原理导流环板2的形状，保证了扩压过程中流场的稳定性，不产生明显的脱流和涡流，增加了扩压能力，降低了流动损失，在对导流环板2参数的设计上，首先对低压排汽缸和排汽导流环之间流场进行建模分析，调整变量对模型进行分析，从而得到优化后的排汽型线，即导流环板2，优化后的排汽导流环具有良好的静压恢复系数，有效减少了排汽缸压力损失，使排汽出口速度更加均匀，更有利于减小对冷凝器换热效率的影响。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽轮机用新型排汽导流环，其特征在于：所述一种汽轮机用新型排汽导流环包括法兰(1)、导流环板(2)和多个加强筋(3)，导流环板(2)的形状为锥形体，法兰(1)的后端面与导流环板(2)小端的端面固接，法兰(1)的后端面与导流环板(2)的外侧壁之间沿圆周方向设有多个加强筋(3)，导流环板(2)包括圆弧段(2‑1)和平直段(2‑2)，圆弧段(2‑1)和平直段(2‑2)由导流环板(2)的小端到大端依次设置，圆弧段(2‑1)的中部向内凹，平直段(2‑2)与法兰(1)的后端面平行，导流环板(2)小端的第一外径(D1)为3165.2mm，导流环板(2)大端的第二外径(D2)为4315mm，圆弧段(2‑1)大端的第三外径(D3)为4142.4mm，圆弧段(2‑1)的圆弧半径(R)为1004.43mm。

【技术特征摘要】
1.一种汽轮机用新型排汽导流环，其特征在于：所述一种汽轮机用新型排汽导流环包括法兰(1)、导流环板(2)和多个加强筋(3)，导流环板(2)的形状为锥形体，法兰(1)的后端面与导流环板(2)小端的端面固接，法兰(1)的后端面与导流环板(2)的外侧壁之间沿圆周方向设有多个加强筋(3)，导流环板(2)包括圆弧段(2-1)和平直段(2-2)，圆弧段(2-1)和平直段(2-2)由导流环板(2)的小端到大端依次设置，圆弧段(2-1)的中部向内凹，平直段(2-2)与法兰(1)的后端面平行，导流环板(2)小端的第一外径(D1)为3165.2mm，导流环板(2)大端的第二外径(D2)为4315mm，圆弧段(2-1)大端的第三外径(D3)为4142.4mm，圆弧段(2-1)的圆弧半径(R)为1004.43mm。2.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：王洪鹏，赵英英，王龙洋，高敏，徐福生，
申请(专利权)人：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，
类型：新型
国别省市：黑龙江;23