热交换器制造技术

本发明专利技术提供一种热交换器，以高水平兼顾热交换的热交换热量和通路阻力。就本发明专利技术的热交换器而言，油冷却器的芯部(1)通过将芯板(5)层叠并钎焊而交互地构成油通路(10)和冷却水通路(11)。在芯部(1)进行了热交换的油从顶部连通路(18)经由中心的油出口通路(L3)而被引导向油出口端口(23)。一部分的油从上下油通路(L2)的下端流经辅助通路(24)而被引导向油出口端口(23)。在油出口通路(L3)中流动的流量变少，通路阻力减小。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种热交换器，该热交换器的芯部通过层叠多个由铝合金等构成的比较薄的芯板而构成。
技术介绍
作为油冷却器等的热交换器，已知如下构成的热交换器：层叠多个由铝合金等构成的比较薄的芯板，并在相邻的芯板之间形成有流体的流路。如专利文献1记载，通常情况下，这种热交换器将层叠芯板而构成的芯部钎焊在板厚与芯板相比相对较厚的底部板上，经由该底部板进行向对象构件的安装。此外，在专利文献1中公开了一种以通过多个芯板交互构成油通路和冷却水通路的方式而构成的热交换器，但是，如专利文献2所示，还已知一种通过层叠多个芯板仅构成油通路，并且将该芯部收容在冷却水流通的壳体内而使用的形式的热交换器。另外，在专利文献2中公开了一种热交换器，其具备旁通通路，以使得一部分的油不通过芯部而从油入口向油出口流动。在专利文献2中，在覆盖芯部的顶面的壳体侧形成旁通通路。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2002-332818号公报专利文献2：日本特开2006-17430号公报
技术实现思路
(专利技术要解决的技术问题)例如在用作油冷却器的热交换器中，热交换的热量的大小和与通过热交换器相伴随的流体即油的压力损失(换言之，通路阻力)的大小存在所谓的取舍关系，为了提高热交换器的综合性能，需要以高水平兼顾两者。例如，优选的是，在不降低热交换的热量的情况下抑制通路阻力。由于专利文献2中所公开的旁通通路为使油的一部分从油入口绕行至油出口而不进行热交换的构成，因此，尽管通路阻力降低，但热交换热量减少，无助于热交换器的综合性能的提高。(解决技术问题的技术方案)本专利技术所涉及的热交换器，在层叠多个芯板而成的芯部的底面，层叠由一个或者多个板构件构成的底部板，所述芯部具有：第一通路，其沿着层叠方向配置，与芯板之间的流体通路连通，将流体引导向芯部的层叠方向的一方；第二通路，其沿着层叠方向配置，独立于芯板之间的流体通路，将流体引导向层叠方向的另一方，所述第一通路的端部和所述第二通路的端部分别开口于所述芯部的底面，与所述第二通路的端部开口连通的、成为出口或者入口的流体端口开口于所述底部板，同时，连通所述第一通路的端部开口和所述流体端口的辅助通路形成于所述底部板。在一优选的实施方式中，以如下方式构成：所述流体端口为流体的出口，通过芯板之间的流体通路的流体流经所述第一通路而被引导向芯部的顶部侧，同时，流经所述第二通路而被引导向芯部的底面侧，一部分的流体经由所述辅助通路从所述第一通路的端部开口流向所述流体端口。在该实施方式的技术方案中，通过芯板之间的流体通路而进行了热交换的流体流经第一通路而被引导向芯部的顶部侧，该流体最终流经第二通路而被引导向芯部的底面侧，流至底部板的流体端口(即流体出口)。在此，在本专利技术中，在第一通路中流动的流体的一部分从芯部底面的端部开口经由辅助通路向流体端口(流体出口)流出。也就是说，通过芯板之间的流体通路而向第一通路流出的流体的一部分被分流，不经过第二通路而流向流体端口(流体出口)。因此，成为通路阻力的主要原因的在第二通路中流动的流体的流量变少，通路阻力或者压力损失减小。并且，被向辅助通路分流的流体也随着通过芯板之间的流体通路而进行了热交换，因此，有助于确保热交换热量。另外，在另一优选的实施方式中，以如下方式构成：所述流体端口为流体的入口，流经所述第二通路而被引导向芯部的顶部侧的流体，在流经所述第一通路而流向芯部的底面侧的同时被引导向芯板之间的流体通路，一部分的流体经由所述辅助通路从所述流体端口流向所述第一通路的下端。在该实施方式的技术方案中，从流体端口(即流体入口)流入的流体流经第二通路而被引导向芯部的顶部侧，之后，通过芯板之间的流体通路。在此，在本专利技术中，一部分的流体从流体端口(流体入口)经由辅助通路而被导入第一通路的端部开口。因此，成为通路阻力的主要原因的在第二通路中流动的流体的流量仍然会变少，通路阻力或者压力损失减小。并且，经由辅助通路而被导入第一通路的一部分的流体也一定会通过芯板之间的流体通路，因此，有助于确保热交换热量。(专利技术的效果)根据本专利技术，从芯部向流体端口的热交换之后的流体的排出或者从流体端口向芯部的热交换之前的流体的导入经由芯部的第二通路进行，其中，将一部分的流体分流而使其在流体端口和第一通路之间经由辅助通路流通，因此，能够确保热交换热量的同时减小第二通路中的通路阻力，并且能够以更高的水平兼顾存在取舍的关系的热交换热量和压力损失。附图说明图1是示出本专利技术所涉及的热交换器的第一实施例的截面图。图2是该第一实施例的热交换器的分解立体图。图3是下侧芯板的立体图。图4是上侧芯板的立体图。图5是中间段下侧芯板的立体图。图6是最上段上侧芯板的立体图。图7是最下段下侧芯板的立体图。图8是第一底部芯板的立体图。图9是第二底部芯板的立体图。图10是示出第二实施例的截面图。图11是示出第三实施例的截面图。图12是示出第四实施例的截面图。符号说明1…芯部2…第一底部板3…第二底部板5…芯板10…油通路11…冷却水通路13…油连通孔14…冷却水连通孔15…油出口孔24…辅助通路L1、L2…上下油通路L3…油出口通路。具体实施方式以下，基于附图对本专利技术的一实施例进行详细说明。在图1以及图2中，作为本专利技术所涉及的热交换器的一实施例，示出例如通过将作为汽车用自动变速器的工作油的油与冷却水进行热交换来进行冷却的油冷却器。此外，以下，为了容易理解，根据需要以图1、图2的姿势为基准使用“上”“下”的词语，但是，在实际的油冷却器的使用时，并不限定于图1、图2的安装姿势。油冷却器为如下构成：在比较厚的板状的第一底部板2以及第二底部板3上，载置由多个薄板状的芯板5与翅片板6一起层叠而成的芯部1，并且，在该芯部1上重叠比芯板5厚的顶部板4。而且，在顶部板4上安装有一对连接件7、8，该一对连接件7、8成为冷却水流入口以及冷却水流出口。这些油冷却器的各构成部件均由铝类材料构成，在装配成规定的状态之后，在用夹具保持的状态下于炉内进行加热，由此将各部分一体地钎焊。此外，作为钎料的供给方式，可以将芯板5等作为所谓的包层材料而形成，该包层材料通过在由铝类材料构成的母材的表面涂敷钎料(例如熔点比母材低的铝类材料)而得到，或者也可以将制成片状等的其他钎料配置在接合面上。如图2所示，芯部1如下形成：将基本的形状呈相同的矩形状的浅盘状的芯板5与翅片板6一起层叠多层，并且在相邻的两片芯板5之间交互地构成油通路10和冷却水通路11(参照图1)。作为芯板5，实际上包含细部不同的多种芯板5，并将它们适当组合。大致区分的话，具有位于油通路10的下侧的下侧芯板5A和位于油通路10的上侧的上侧芯板5B，并且以在两者之间(即油通路10内)夹持翅片板6的形式依次层叠。矩形的芯板5具有锥形状立起的凸缘部12，通过将这些凸缘部12彼此层叠并钎焊，交互地划分油通路10和冷却水通路11。此外，图2和图1的段数不同，也就是说，在图2中，省略了由下侧芯板5A以及上侧芯板5B的组合而构成的一部分的段。另外，在图1中未图示翅片板6。如图3、图4所示，在这些芯板5上，在一条对角线上的两个部位开口形成有圆形的油连通孔13，同时，在另一条不同的对角线上的两个部位开口形成有圆形的冷却水连通孔14，进一步，在中心位置开口形本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热交换器，其特征在于，在层叠多个芯板而成的芯部的底面，层叠由一个或者多个板构件构成的底部板，所述芯部具有：第一通路，其沿着层叠方向配置，与芯板之间的流体通路连通，将流体引导向芯部的层叠方向的一方；第二通路，其沿着层叠方向配置，独立于芯板之间的流体通路，将流体引导向层叠方向的另一方，所述第一通路的端部和所述第二通路的端部分别开口于所述芯部的底面，与所述第二通路的端部开口连通的、成为出口或者入口的流体端口开口于所述底部板，同时，连通所述第一通路的端部开口和所述流体端口的辅助通路形成于所述底部板。

【技术特征摘要】
2015.07.30 JP 2015-1501841.一种热交换器，其特征在于，在层叠多个芯板而成的芯部的底面，层叠由一个或者多个板构件构成的底部板，所述芯部具有：第一通路，其沿着层叠方向配置，与芯板之间的流体通路连通，将流体引导向芯部的层叠方向的一方；第二通路，其沿着层叠方向配置，独立于芯板之间的流体通路，将流体引导向层叠方向的另一方，所述第一通路的端部和所述第二通路的端部分别开口于所述芯部的底面，与所述第二通路的端部开口连通的、成为出口或者入口的流体端口开口于所述底部板，同时，连通所述第一通路的端部开口和所述流体端口的辅助通路形成于所述底部板。2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述流体端口为流体的出口，通过芯板之间的流体通路的流体流经所述第一通路而被引导向芯部的顶部侧，同时，流经所述第二通路而被引导向芯部的...

【专利技术属性】
技术研发人员：有山雅广，和田健二，西木场正，
申请(专利权)人：株式会社马勒滤清系统，
类型：发明
国别省市：日本;JP