一种液压马达制造技术

技术编号:14631942 阅读:54 留言:0更新日期:2017-02-13 07:21
本实用新型专利技术涉及一种液压马达,包括两端为轴头且中间为工作段的主轴、恰好可以将所述工作段套入的圆筒状壳体、两个分设在所述壳体两端的圆形端盖;所述的工作段沿圆周均布至少两组相同数量、同等间隔的楔形油腔,每组楔形油腔呈轴向螺旋式排列;所述壳体内壁一端设开有进油孔的环形油槽A,另一端设开有出油孔的环形油槽B,所述壳体内壁还沿圆周均布若干纵向油槽A、纵向油槽B;所述的端盖设有恰好可以让轴头穿过的中心孔,端盖与主轴之间设有轴承。本实用新型专利技术更节省液压油、更高效且两端可同时输出功率,可以直接推动主轴切点实现大扭矩输出和较高的转速。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及液压马达,更具体地说,涉及一种更节省液压油、更高效且两端可同时输出功率的液压马达。
技术介绍
液压马达是液压系统的一种执行元件,它将液压泵提供的液体压力能转变为其输出轴的机械能,可广泛应用于汽车、船舶、航空、发电、制造等机械。目前所使用的液压马达大多都是齿轮式、柱塞式、叶片式、摆线式等,其共同特点是耗费流量较大,工作效率较低。在液压系统的动力传递过程中,能量往往要经过两次以上的转换,存在着机械能和液压能损失,故效率较低,而且在现有的液压马达中,也极少能够实现两端同时输出功率。
技术实现思路
针对上述问题,本技术提出一种更节省液压油、更高效且两端可同时输出功率的液压马达。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:一种液压马达,其特征在于,包括两端为轴头且中间为工作段的主轴、恰好可以将所述工作段套入的圆筒状壳体、两个分设在所述壳体两端的圆形端盖;所述的工作段为主轴中轴径最粗的部分,在工作段表面上沿圆周均布至少两组相同数量、同等间隔的楔形油腔,每组楔形油腔呈轴向螺旋式排列;所述壳体内壁一端设开有进油孔的环形油槽A,另一端设开有出油孔的环形油槽B,所述进油孔与出油孔位置均朝上且位置相对应,所述壳体内壁还沿圆周均布若干与环形油槽A垂直且连通的纵向油槽A、与环形油槽B垂直且连通的纵向油槽B,所述纵向油槽A与纵向油槽B相互间隔设置,所述纵向油槽A与环形油槽B不连通,所述纵向油槽B与环形油槽A不连通;所述的端盖设有恰好可以让轴头穿过的中心孔,端盖与主轴之间设有轴承。优选的,所述纵向油槽A9的数量和楔形油腔6组数相同,每组的楔形油腔6数量为双数,且每相邻两个楔形油腔6的高度差为5-50mm,每个楔形油腔的深度为15-30mm。优选的,所述的出油孔和进油孔设有管道形成液压油回路,循环使用节约油量。优选的,所述的壳体内表面与主轴之间的间隙为0.03-0.1mm,转动时,主轴与壳体内壁不会接触。优选的,壳体下端设有底座。优选的,所述的端盖与壳体之间设有密封圈,所述的端盖与主轴之间还设有油封,密封性好,防止液压油泄漏。优选的,所述端盖沿圆周均布4-20个螺纹孔,所述壳体对应有同等数量的螺纹孔,端盖通过螺栓固定在壳体上。端盖、壳体和主轴组装后可以形成一密闭腔室,油液经进油孔途径环形油槽进入壳体2的若干个纵向油槽A再进入主轴上均布的若干组楔形油腔,垂直于主轴半径的分力推动主轴转动,每组楔形油腔呈螺旋式轴向排列,故形成连续不断推进状态。主轴转动至一定角度,油液从楔形油腔又依次甩入纵向油槽B,在出油孔处排油卸压。在供油和排油的循环中,本液压马达内部油压形成动态平衡。本技术的有益效果是,1.液压油排出出油孔时并不完全排出而是少部分排出,而且排出的液压油可以通过回路循环使用,故而相当节约流量。2.液压油直接推动主轴切点实现大扭矩输出和较高的转速,故而效率很高。3.所述的主轴两端可以实现两端同时输出功率,而且输出旋转方向为同向。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是本技术的剖视结构示意图图2是本技术的侧视结构示意图图3是本技术壳体内壁展开图图4是本技术形成液压油回路的结构示意图。图中1为进油孔,2为壳体,3为出油孔,4为端盖,5为轴承,6为楔形油腔,7为油封,8为主轴,9为纵向油槽A,10为纵向油槽B,11为底座,12为环形油槽A,13为环形油槽B,14为液压泵,15为油箱,16为过滤装置。具体实施方式根据图1、图2和图3所示,一种液压马达,包括两端为轴头且中间为工作段的主轴8、恰好可以将所述工作段套入的圆筒状壳体2、两个分设在所述壳体两端的圆形端盖4;在所述工作段上沿圆周均布6组同等间隔的楔形油腔6,每组楔形油腔6的数量为6个且呈螺旋状排列,每相邻两个楔形油腔6的高度差为30mm,每个楔形油腔的深度为20mm;所述壳体2内壁一端设开有进油孔1的环形油槽A12,另一端设开有出油孔3的环形油槽B13,所述进油孔1与出油孔3位置均朝上且位置相对应,所述壳体2内壁还均布6道与环形油槽A12垂直且连通的纵向油槽A9、6道与环形油槽B10垂直且连通的纵向油槽B13,纵向油槽A9与纵向油槽B10相互间隔设置,所述纵向油槽A9与环形油槽B13不连通,所述纵向油槽B10与环形油槽A12不连通;所述的壳体内表面与主轴之间的间隙为0.05mm;所述的端盖4与主轴8之间设有轴承5和油封7,端盖4设有恰好可以让轴头穿过的中心孔,且与壳体2之间设有密封圈。端盖4沿圆周均布12个螺纹孔,壳体2对应有12个的螺纹孔,端盖4通过螺栓固定在壳体2上。壳体2下端还设有底座11。根据图4所示,本技术需要使用连通油箱15的液压泵14为其供所需的高压油,所以出油孔3和进油孔1之间设有管道连通液压泵14形成液压油回路。出油孔3排出的液压油原本可直接通过液压泵14循环到进油孔1,但是出于对本技术运行和使用寿命的优化,出油孔3与液压泵14之间设有过滤装置16,对液压油进行杂质过滤,更好地发挥本液压马达的性能。使用时,液压泵从油箱15中吸油后形成高压油输出到进油孔1,进入端盖4、壳体2和主轴8所形成的密闭腔室。油液的流向其实就是油压的走向,油液从进油孔1先途经环形油槽A12,再流向与环形油槽A12相连通的六道纵向油槽A9,再进入主轴8上的六组楔形油腔6,每一组楔形油腔6呈螺旋状,槽壁高度依次升高,所以当液压油依次冲击楔形油腔壁时,会产生连续不断的推动力,推动主轴8旋转。当主轴8旋转到楔形油腔6与纵向油槽B10相对应时,楔形油腔6的油液依靠切向力依次惯性甩向纵向油槽B10,再流向环形油槽B13,从出油孔3排油卸压。液压油排出出油孔3时并不完全排出而是少部分排出,这少部分排出的液压油通过管道流经过滤装置16进行杂质过滤,然后再吸入液压泵14,形成高压输出压入进油孔1循环使用,所以可以节约油量。需要注意的是,本技术在运行时,内部可以达到油压的动态平衡。纵向油槽A9的数量、纵向油槽B10的数量和楔形油腔6组数是相同的,以本实施例来说,壳体2内壁均布有六道纵向油槽A9和六道纵向油槽B10,主轴8上有六组楔形油腔6,每相邻两道纵向油槽A9的角度为60°,每相邻两道纵向油槽B10的角度为60°,每相邻纵向油槽A9与纵向油槽B10的角度为30°,每相邻两组楔形油腔6的角度为60°,所以楔形油腔6与纵向油槽A9和纵向油槽B10均是一一对应的,以一组楔形油腔6与纵向油槽A9相对应为起点,每转动一周就完成六次供油和六次排油。在供油和排油的循环中,本液压马达内部在不断吸压推动主轴8旋转、不断卸压维持内部油压的平衡。液压油直接推动主轴8切点旋转,在一定程度上减少了能量转换时的损失,液压泵14供油的油压适当增大时,本液压马达完全可以实现更大扭矩输出和较高的转速,故而有很高的效率。主轴8两端的轴头都能输出扭矩,不仅通用于需要单输出的机械设备,还可以带动两组机械设备或者同本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液压马达,其特征在于,包括两端为轴头且中间为工作段的主轴(8)、恰好可以将所述工作段套入的圆筒状壳体(2)、两个分设在所述壳体(2)两端的圆形端盖(4);    所述的工作段为主轴(8)中轴径最粗的部分,在工作段表面上沿圆周均布至少两组相同数量、同等间隔的楔形油腔(6),每组楔形油腔(6)呈轴向螺旋式排列;    所述壳体(2)内壁一端设开有进油孔(1)的环形油槽A(12),另一端设开有出油孔(3)的环形油槽B(13),所述进油孔(1)与出油孔(3)位置均朝上且位置相对应,所述壳体(2)内壁还沿圆周均布若干与环形油槽A(12)垂直且连通的纵向油槽A(9)、与环形油槽B(10)垂直且连通的纵向油槽B(13),所述纵向油槽A(9)与纵向油槽B(10)数量相同且相互间隔设置,所述纵向油槽A(9)与环形油槽B(13)不连通,所述纵向油槽B(10)与环形油槽A(12)不连通;    所述的端盖(4)设有恰好可以让轴头穿过的中心孔,端盖(4)与主轴(8)之间设有轴承(5)。

【技术特征摘要】
1.一种液压马达,其特征在于,包括两端为轴头且中间为工作段的主轴(8)、恰好可以将所述工作段套入的圆筒状壳体(2)、两个分设在所述壳体(2)两端的圆形端盖(4);
所述的工作段为主轴(8)中轴径最粗的部分,在工作段表面上沿圆周均布至少两组相同数量、同等间隔的楔形油腔(6),每组楔形油腔(6)呈轴向螺旋式排列;
所述壳体(2)内壁一端设开有进油孔(1)的环形油槽A(12),另一端设开有出油孔(3)的环形油槽B(13),所述进油孔(1)与出油孔(3)位置均朝上且位置相对应,所述壳体(2)内壁还沿圆周均布若干与环形油槽A(12)垂直且连通的纵向油槽A(9)、与环形油槽B(10)垂直且连通的纵向油槽B(13),所述纵向油槽A(9)与纵向油槽B(10)数量相同且相互间隔设置,所述纵向油槽A(9)与环形油槽B(13)不连通,所述纵向油槽B(10)与环形油槽A(12)不连通;
所述的端盖(4)设有恰好可以让轴头穿过的中心孔,端盖(4)与主轴(8)之间设有轴承(5...

【专利技术属性】
技术研发人员:谢龙启肖英辉鲁大亮
申请(专利权)人:山东新阳光机械制造有限公司
类型:新型
国别省市:山东;37

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