一种旋转式压缩机制造技术

本实用新型专利技术提供一种旋转式压缩机，其包括曲轴(1)、第一气缸组件和第二气缸组件，在所述第一气缸组件和所述第二气缸组件之间还设置有隔板(2)，其中，所述隔板(2)为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构。通过本实用新型专利技术的可拆分式结构的隔板，能够使得曲轴的偏心直径无需再受制于隔板的中心孔径，使得曲轴的偏心量可以做大，以提高压缩机泵体的最大排量，满足实际大排量的需求，解决了旋转式压缩机最大排量受限的缺陷；并且还能够通过提高曲轴的偏心量，从而降低滚子的厚度，进而有效降低压缩机的整体功耗，提高能效。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于压缩机
，具体涉及一种旋转式压缩机。
技术介绍
在现有旋转式双缸压缩机泵体技术中，装配上，一般是上气缸组件和下气缸组件组合在一起，中间通过隔板密封，其中一个曲轴偏心圆直径必须小于隔板中心孔，才能保证曲轴能通过隔板，实现上、下气缸组件的合心。现有的此装配方式，曲轴偏心直径受制于隔板的中心孔径，导致在同等泵体结构下，曲轴偏心量无法做大，从而导致泵体最大排量受限；并且偏心量大将导致隔板中心孔径增大、进而使得隔板和滚子的密封面积过小，存在泄漏隐患；若为了保证密封性能和隔板的结构强度而将隔板中心孔径做小进而使得偏心量变小、则将会直接造成滚子厚度变厚(重量增加)，将会导致功耗增加，能效降低。由于现有技术中的旋转式压缩机存在最大排量受限、密封性能不好存在泄漏隐患、功耗大能效低等技术问题，因此本技术研究设计出一种旋转式压缩机。
技术实现思路
因此，本技术要解决的技术问题在于克服现有技术中的旋转式压缩机存在最大排量受限的缺陷，从而提供一种旋转式压缩机。本技术提供一种旋转式压缩机，其包括曲轴、第一气缸组件和第二气缸组件，在所述第一气缸组件和所述第二气缸组件之间还设置有隔板，其中，所述隔板为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构。优选地，两个以上的所述隔板单元包括第一隔板单元和第二隔板单元。优选地，所述第一隔板单元与所述第二隔板单元为大小相等、形状对称的半圆环结构，使得所述第一隔板单元与所述第二隔板单元拼接形成具有中心孔的圆环结构。优选地，所述中心孔的孔径小于或等于所述曲轴在所述第一气缸组件位置处或在所述第二气缸组件位置处的偏心直径。优选地，所述第一气缸组件包括第一滚子和第一气缸，其中所述第一滚子设置于所述第一气缸中；所述第二气缸组件包括第二滚子和第二气缸，所述第二滚子设置于所述第二气缸中；其中所述曲轴位于所述第一气缸组件位置的部分为第一部分、位于所述第二气缸组件位置的部分为第二部分。优选地，在所述第一部分上设置有至少一处的第一台阶结构，且在所述第一滚子上与所述第一部分相接的位置设置有与该第一台阶结构匹配的第二台阶结构；和/或，在所述第二部分上设置有至少一处的第三台阶结构，且在所述第二滚子上与所述第二部分相接的位置设置有与该第三台阶结构匹配的第四台阶结构。优选地，所述第一台阶结构设置于所述第一部分的外表面，所述第二台阶结构设置于所述第一滚子的内表面；和/或，所述第三台阶结构设置于所述第二部分的外表面，所述第四台阶结构设置于所述第二滚子的内表面。优选地，所述第一台阶结构为通过在所述第一部分的外表面上加工成两段不同外径而形成的圆形凸台结构，所述第二台阶结构为通过在所述第一滚子的内表面上加工成两段不同内径而形成的圆形阶梯槽结构。优选地，所述第一滚子与所述隔板之间还设置有安全距离d，设曲轴第一部分的台阶面与第二部分底面之间的距离为L，第二气缸缸高为H2，隔板厚度为H3，第一滚子台阶面与其底面之间距离为H4，并有L＝H2+H3+d+H4。优选地，设曲轴第一部分的台阶面距其底面之间的高度为H1，将H1选择为0.7倍的第一气缸的缸高。本技术提供的一种旋转式压缩机具有如下有益效果：1.本技术的旋转式压缩机，通过将第一气缸组件和第二气缸组件之间的隔板设置为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构，能够在与曲轴相组装的过程中将可拆分式的隔板移至所需装配到的曲轴上的相应位置直接进行装配，无需通过将曲轴以穿过隔板中心孔的方式组装二者，从而使得曲轴的偏心直径无需再受制于隔板的中心孔径，使得曲轴的偏心量可以做大，以提高压缩机泵体的最大排量，满足实际大排量的需求，解决了旋转式压缩机最大排量受限的缺陷；2.本技术的旋转式压缩机，通过将第一气缸组件和第二气缸组件之间的隔板设置为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构，能够提高曲轴的偏心量，从而降低滚子的厚度，进而有效降低压缩机的整体功耗，提高能效；3.本技术的旋转式压缩机，通过将隔板中心孔的孔径设置为小于或等于所述曲轴在所述第一气缸组件位置处或在所述第二气缸组件位置处的偏心半径，能够有效地减小隔板中心孔的面积，从而能有效增大隔板与滚子间的密封面积，从而提高密封性能，防止冷媒泄漏现象的出现；4.本技术的旋转式压缩机，通过将曲轴与之相匹配的滚子在相适配的结合面上设置台阶结构的形式，能够通过曲轴的台阶面对滚子进行有效地支撑，且解决了二者装配精度的问题，同时还使得第一滚子始终不接触隔板，从而有效地防止了二者之间形成摩擦或碰撞现象的发生，有效地降低了功耗，提高了压缩机运行的稳定性。附图说明图1是本技术的旋转式压缩机的隔板的结构示意图；图2是本技术的旋转式压缩机的曲轴的结构示意图；图3是本技术的旋转式压缩机的第一滚子的俯视图；图4是图3的第一滚子的正面剖视图。图中附图标记表示为：1—曲轴，11—第一部分，11A—第一台阶结构，12—第二部分，2—隔板，21—第一隔板单元，22—第二隔板单元，23—中心孔，3—第一滚子，3A—第二台阶结构。具体实施方式如图1-3所示，本技术提供一种旋转式压缩机，其包括曲轴1、第一气缸组件和第二气缸组件，在所述第一气缸组件和所述第二气缸组件之间还设置有隔板2，其中，所述隔板2为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构。1.本技术的旋转式压缩机，通过将第一气缸组件和第二气缸组件之间的隔板设置为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构，能够在与曲轴相组装的过程中将可拆分式的隔板移至所需装配到的曲轴上的相应位置后再进行装配，无需通过将曲轴以穿过隔板中心孔的方式组装二者，从而使得曲轴的偏心直径无需再受制于隔板的中心孔径，使得曲轴的偏心量可以做大，以提高压缩机泵体的最大排量，满足实际大排量的需求，解决了旋转式压缩机最大排量受限的缺陷；2.本技术的旋转式压缩机，通过将第一气缸组件和第二气缸组件之间的隔板设置为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构，能够提高曲轴的偏心量，并通过其从而降低滚子的厚度，进而有效降低压缩机的整体功耗，提高能效。优选地，两个以上的所述隔板单元包括第一隔板单元21和第二隔板单元22。这是本技术的可拆分的两个以上的隔板单元的优选个数和结构形式。优选地，且所述第一隔板单元21为与所述第二隔板单元22大小相等、镜像对称设置的半圆环结构，使得所述第一隔板单元21与所述第二隔板单元22拼接形成具有圆形中心孔23的圆环结构。通过将其制造为两个大小相等、且镜像对称的半圆环结构，首先能够使得加工过程简单方便、其次能使得隔板能够很好地与曲轴、气缸、壳体等部件进行配合，使隔板形成为具有圆形中心孔的圆环结构，能够通过圆形的中心孔连接于曲轴的圆柱段上，形成良好的配合作用，以达到隔板的作用。优选地，所述中心孔23的孔径小于或等于所述曲轴1在所述第一气缸组件位置处或在所述第二气缸组件位置处的偏心直径。本技术的旋转式压缩机，通过将隔板中心孔的孔径设置为小于或等于所述曲轴在所述第一气缸组件位置处或在所述第二气缸组件位置处的偏心半径，能够有效地减小隔板中心孔的面积，从而能有效增大隔板与滚子间的密封面积，从而提高密封性能，防止冷媒泄漏现本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种旋转式压缩机，其特征在于：包括曲轴(1)、第一气缸组件和第二气缸组件，在所述第一气缸组件和所述第二气缸组件之间还设置有隔板(2)，其中，所述隔板(2)为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构。

【技术特征摘要】
1.一种旋转式压缩机，其特征在于：包括曲轴(1)、第一气缸组件和第二气缸组件，在所述第一气缸组件和所述第二气缸组件之间还设置有隔板(2)，其中，所述隔板(2)为由两个以上的隔板单元装配为一体并可拆卸的可拆分式结构。2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于：两个以上的所述隔板单元包括第一隔板单元(21)和第二隔板单元(22)。3.根据权利要求2所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述第一隔板单元(21)与所述第二隔板单元(22)为大小相等、形状对称的半圆环结构，使得所述第一隔板单元(21)与所述第二隔板单元(22)拼接形成具有中心孔(23)的圆环结构。4.根据权利要求3所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述中心孔(23)的孔径小于或等于所述曲轴(1)在所述第一气缸组件位置处或在所述第二气缸组件位置处的偏心直径。5.根据权利要求1-4之一所述的旋转式压缩机，其特征在于：所述第一气缸组件包括第一滚子(3)和第一气缸，其中所述第一滚子(3)设置于所述第一气缸中；所述第二气缸组件包括第二滚子和第二气缸，所述第二滚子设置于所述第二气缸中；其中所述曲轴(1)位于所述第一气缸组件位置的部分为第一部分(11)、位于所述第二气缸组件位置的部分为第二部分(12)。6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机，其特征在于：在所述第一部分(11)上设置有至少一处的第一台阶结构(11A)，且在所述第一滚子(3)上...

【专利技术属性】
技术研发人员：余少波，范少稳，林婵琼，
申请(专利权)人：珠海凌达压缩机有限公司，珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44