一种非集中供热的压延生产线节能减排系统及其工艺技术方案

本发明专利技术涉及一种非集中供热的压延生产线节能减排系统及其工艺，供热包括电加热器、热交换器及连接管道，电加热器与给热油泵及膨胀罐相连接，电加热器与膨胀罐形成一循环管路，热交换器连接在电加热器的出口管道上，电加热器、热交换器与连接管道与贮液罐连接，并与给热油泵形成一循环管路。与现有技术相比，本发明专利技术将机台上的热油温控设备为电加热给热装置，解决了三大无工耗能问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种节能减排系统，尤其是涉及一种非集中供热的压延生产线节能减排系统及其工艺。
技术介绍
当前塑料制品，尤其是薄膜制造均采用导热油作为对设备的传热介质，因此在塑料制品企业均建有独立的锅炉房。锅炉采用燃料为煤、油和油气燃烧产生的热能加热导热油，通过管道输向生产车间后，再分配给各个需要供热的设备，锅炉房所提供的导热油温度一般均为工艺需求的最高温度，以便在输油途中的热量散失，这是一种无功耗能；其次到了车间后由分汽包分别送往各种设备。因工艺需求不同，设备对热量需求不一致，因而采用风冷式热油温控装置来控制不同机台对热量的不同需求，一般为降温操作，这是第二次无功耗能，再有锅炉房内配套装置，如烟气排放装置、冷却水装置、安全控制装置以及三班操作员工费用等，均需消耗能源和管理费用，能源利用较低，建设费用高，一只锅炉产生故障均影响全公司生产，故尚需增加一台备用锅炉，随时处于待用状态，这又是无功耗能的第三种，如何解决上述三种耗能问题，节约能耗成了现在亟待解决的技术问题之一。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种将机台上的热油温控设备为电加热给热装置，解决了三大无工耗能问题的非集中供热的压延生产线节能减排系统及其工艺。本专利技术的目的可以通过以下技术方案来实现：一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，包括电加热器、热交换器及连接管道，所述的电加热器与给热油泵及膨胀罐相连接，电加热器与膨胀罐形成一循环管路，所述的热交换器连接在电加热器的出口管道上，电加热器、热交换器与连接管道与贮液罐连接，并与给热油泵形成一循环管路。所述的电加热器的进口处通过回油管与膨胀罐连接，所述的回油管上设有电磁阀及球阀。所述的电加热器的出口处设有压力表、表接头、表管及温度传感器，所述的温度传感器经管道及膨胀管与膨胀罐连接。所述的热交换器为板式换热器，该板式换热器上连接有控制用的电磁阀。所述的连接管道上设有电磁阀、回转接头、油路块及过滤器。所述的给热油泵的进口端还通过止回阀与贮液罐连接，出口端的管道上设有压力表、表接头、表管及温度传感器。所述的膨胀罐还经排气管及溢流管与贮液罐连接。非集中供热的压延生产线节能减排系统的供热工艺，采用以下步骤：(1)室温下将导热油从膨胀罐上部入口加入，经罐体下部阀门和电磁阀进入电加热器，从其上部出口经三通管件流向电磁阀后经过回转接头进入生产设备，然后经回转接头出口流经过滤器，由管道流向给热油泵入口，再从上口经三通进入电加热器，形成冷态闭路循环；(2)设定电加热器温度为100℃，此时加热器出口压力表指针波动，待指针不动时逐渐升温至工艺温度200℃，控制出口压力不大于2kg/cm2；(3)油温升高体积膨胀，将系统内气体经膨胀管排入膨胀罐内，利用气体使膨胀罐内的导热油的温度下降至60℃以下，冷却后的导热油经管道排入到下部的贮液罐内，使贮液罐内盛装的导热油的温度也下降至60℃以下，保护导热油不发生变质。在停电状态下，膨胀罐下部电磁阀打开，罐内常温液体经垂直管道进入电加热器，使电加热器内部热油排出并冷却电加热器。流经电加热器的导热油的流速大于2米/秒。与现有技术相比，本专利技术在原有热油温控设备位置上用电加热给热设备来代替，解决以前三大无工耗能全部，具有以下优点：1、电加热给热装置可以根据所需功率以设备所需热能来选定；2、可按工艺需求开停单个机台的电加热给热装置；3、更换导热油和添加新导热量少和便利；4、无污染废气排放，解决了原热油温控热气排放的问题；5、因新工艺有停电保护装置，可保护导热油迅速降温到60℃以下不变质，大于60℃时用室温膨胀油箱内导热油密封；6、设有膨胀蛇管以减少热油受热后膨胀所产生的过高压力；7、生产和断电时流经加热器流速均大于2米/秒，；8、设有常开和常闭电磁阀来控制传热过程正确和安全。附图说明图1为本专利技术的结构示意图。图中，1-给热油泵；2-电加热器；3-过滤器；4-热交换器；5-油路块；6-回转接头；7-压力表；8-表接头；9-表管；10-温度传感器；11-电磁阀；12-电磁阀；13-电磁阀；14-液位温度计；15-膨胀罐；16-贮液罐；17-电磁阀；18-膨胀管；19-排气管；20-溢流管；21-回流管；22-球阀；23-止回阀。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术进行详细说明。实施例一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，其结构如图1所示，主要包括电加热器2、热交换器3及连接管道，其中，电加热器2与给热油泵1及膨胀罐15相连接，电加热器2与膨胀罐15形成一循环管路，具体来说，电加热器2的进口处通过回油管21与膨胀罐15连接，在回油管21上设有控制流量的电磁阀11及球阀22，电加热器2的出口处设有压力表7、表接头8、表管9及温度传感器10，温度传感器10处设置有四通，经管道及膨胀管18与膨胀罐15连接，从而形成循环，在膨胀罐15上还设有液位温度计14对内部热油量进行监测。热交换器3连接在电加热器2的出口管道上，采用的热交换器3为板式换热器，板式换热器上连接有控制用的电磁阀13。电加热器2、热交换器3与连接管道与贮液罐16连接，并与给热油泵1形成一循环管路。具体来说，给热油泵1的进口端通过止回阀23与贮液罐16连接，出口端经管道与电加热器2的进口端连接，连接管道上设有电磁阀12、回转接头6、油路块5、过滤器3以及电磁阀17与贮液罐16连接，从而形成循环。另外，膨胀罐15还经排气管19及溢流管20与贮液罐16连接。常用供热系统为集中供热，在工厂内集中设计一座热油为载热体的锅炉房，通过循环供热管道向生产线提供工艺要求的最高油温的导热油，再分配给生产线上各个机台上，需要不同温度的辊筒和设备通过风冷式温度控制器向各个辊筒及设备提供不同温度和热量的导热油。本申请区别在于取消集中供热改为单台分散供热，特点是减少了基建投资，室外管道热损失和管理费用，并且将原工艺风冷控温变更为单台控温，通过将原有的热油温控设备替换为电加热器2从而能够解决三大无工耗能，便于生产线合理用能，壁厚的先启动供热，替换设备提前预热等灵活的操作方式，各机台不受集中供热约束。非集中供热的压延生产线节能减排系统的供热工艺，采用以下步骤：(1)室温下将导热油从膨胀罐15上部入口加入，经罐体下部球阀22和电磁阀11进入电加热器2，从其上部出口经三通管件流向电磁阀12后经过回转接头6进入生产设备，然后经回转接头6的出口流经过滤器3，由管道流向给热油泵1的入口，再从上口经三通进入电加热器2，形成冷态闭路循环；(2)在加热时，设定电加热器2温度为100℃，此时加热器出口压力表指针波动，待指针不动时逐渐升温至工艺温度200℃，控制出口压力不大于2kg/cm2；(3)油温升高体积膨胀，将系统内气体经膨胀管18排入膨胀罐15内，利用气体使膨胀罐15内的导热油的温度下降至60℃以下，冷却后的导热油经溢流管20排入到下部的贮液罐16内，使贮液罐16内盛装的导热油的温度也下降至60℃以下，保护导热油不发生变质。在停电状态下，膨胀罐15下部电磁阀11打开，罐内常温液体经垂直管道进入电加热器2，使电加热器2内部热油排出并冷却电加热器，膨胀罐容量要依据设备需要热量来计算，在生产和断电的情况下，流本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，其特征在于，该供热系统包括电加热器、热交换器及连接管道，所述的电加热器与给热油泵及膨胀罐相连接，电加热器与膨胀罐形成一循环管路，所述的热交换器连接在电加热器的出口管道上，电加热器、热交换器与连接管道与贮液罐连接，并与给热油泵形成一循环管路。

【技术特征摘要】
1.一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，其特征在于，该供热系统包括电加热器、热交换器及连接管道，所述的电加热器与给热油泵及膨胀罐相连接，电加热器与膨胀罐形成一循环管路，所述的热交换器连接在电加热器的出口管道上，电加热器、热交换器与连接管道与贮液罐连接，并与给热油泵形成一循环管路。2.根据权利要求1所述的一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，其特征在于，所述的电加热器的进口处通过回油管与膨胀罐连接，所述的回油管上设有电磁阀及球阀。3.根据权利要求1所述的一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，其特征在于，所述的电加热器的出口处设有压力表、表接头、表管及温度传感器，所述的温度传感器经管道及膨胀管与膨胀罐连接。4.根据权利要求1所述的一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，其特征在于，所述的热交换器为板式换热器，该板式换热器上连接有控制用的电磁阀。5.根据权利要求1所述的一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，其特征在于，所述的连接管道上设有电磁阀、回转接头、油路块及过滤器。6.根据权利要求1所述的一种非集中供热的压延生产线节能减排系统，其特征在于，所述的给热油泵的进口端还通过止回阀与贮液罐连接，出口端的管道上设有压力表、表接头、表管及温度传感器。7.根据权利要求1所述的一种非集中供热的...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏金富，林培辉，魏昱进，
申请(专利权)人：上海泓阳机械有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31