制备铬酸钠熟料的方法技术

本发明专利技术涉及一种用铬铁矿生产铬酸钠熟料的方法，其特征在于用铬铁矿粉，添加少量的消石灰，充分混合后造粒焙烧成铬酸钠熟料。其水溶铬转化率为８６～９５％，渣量比现行工艺少，铬收率提高，适合工业化生产。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
制备铬酸钠熟料的方法本专利技术涉及的是由铬铁矿制备铬酸钠热料的一种方法。现行铬酸钠熟料工业化的方法是将铬铁矿粉与纯碱，含钙镁矿粉和返渣，经过一定的混合，在回转窑内焙烧，制成铬酸钠热料。这种方法使铬转化成水溶铬的转化率低，一般只有70～80％；排渣量大，造成铬的损失大，对环境污染严重；为了提高转化率，中国专利(专利号：91103599)，采用富氧焙烧，最好为100％纯氧，这在工程上和经济上存在一些需要解决的问题；为了减少排渣，专利US3816095，S.African7403606和Ger.Offen.2935718提出无钙焙烧法。由于不添加钙镁质填料，排渣量虽然明显减少，但由于炉料的熔结性能差而易结窑，反应时间长故未能工业化生产。本专利技术目的就在于为铬铁矿碱化氧化焙烧寻求一种转化率高，排渣量小，又利于工业化实施的新方法。为实现上述目的，本专利技术的技术方案是：在原料配料加入少量消石灰，以代替现有技术中的白云石，石灰百矿粉，大幅度减少造渣物料；炉料充分混合，反应物料良好接触，通过物料造粒后进行焙烧，保证厂充分反应以提高转化率及不结窑。本专利技术所采用的技术方案实施结果，使焙烧系统的收尘量小于1％。用水浸出的浸出率为98％以上。本专利技术所采用工艺流程如图一所示。本专利技术的步骤分述如下：一、配料为了保证有足够的反应速度，同时尽可能减少纯碱用量，故选定原料配方为：铬矿粉30份，纯碱16～22份，消石灰6～15份，返渣30～40份。消石灰的消化度为50～100％，生料中Cr2O3含量为15～18％。二、混料连续或批量计量的纯碱、消百灰、矿与返渣加入混料器进行一次或多次混合，同时加入料量的4～10％水份，充分混合，均匀度达98％以上。三、造粒用园盘或园筒制粒机连续造粒，粒度大小为0.5～8mm，水份为料量的8～18％，粒子抗压强度为0.2～2公斤/个。-->四、焙烧在焙烧炉内进行焙烧，温度900～1300℃，停留时间为20～60分钟，窑尾气含氧量6～14％，烧成料呈粒状，粉化率为1～7％，铬酸钠熟料产品的水溶铬转化率为86～95％。这种粒状熟料利于用水浸出，浸出率为98～99.5％。实施例一按附图一的工艺流程，将如下百分含量的铬铁矿粉为原料：Cr2O347.18，Fe2O3 13.70，Al2O3 10.67，CaO 0.30，MgO 17.39，SiO2 7.70，铬矿粒度为180目筛余量为3.7％，将上述百分含量的矿粉30份，纯碱20份，消石灰13.7份，返渣36.3份，生料含Cr2O2 16.80％，混料均匀度为98％，造粒粒径为2～5mm的占92.2％；抗压强度为0.361公斤/个，焙烧炉温度为1160℃，停留时间为30分种，尾气含氧量为8.8％，获得转化率90.7％的粒状熟料。实施例二所用原料铬铁矿的百分含量为：Cr2O3 47.15，Fe2O3 17.07，Al2O3 11.14，CaO 0.10，MgO 11.14，SiO2 8.91，铬矿粒度-200目占70.80％，生料含Cr2O3为15.02％，配入的CaO为6.27％，混合均匀度为98.17％，造球粒径2～5mm占84.70％，抗压强度为0.81公斤/个，焙烧温度1150℃，尾气含氧量为7.8％，获得水溶铬转化率为89.28％的粒状熟料。本专利技术的优点在于：转化率高，排渣量小，利于实现工业化生产，同时具有良好的经济效益和环保效益。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用铬铁矿焙烧生产铬酸钠熟料的方法。其特征在于：铬铁矿矿粉、消石灰、纯碱和返渣粉。将铬铁矿粉：３０份，纯碱：１６～２２份，消石灰：６～１６份，返渣粉：３０～４０份，充分混合和造粒后在焙烧炉内进行氧化焙烧，使铬转化为可水溶的铬酸钠。

【技术特征摘要】
1.一种用铬铁矿焙烧生产铬酸钠熟料的方法。其特征在于：铬铁矿矿粉、消石灰、纯碱和返渣粉。将铬铁矿粉：30份，纯碱：16～22份，消石灰：6～16份，返渣粉：30～40份，充分混合和造粒后在焙烧炉内进行氧化焙烧，使铬转化为可水溶的铬酸钠。2.根据权利要求1所述的制备铬酸钠熟料的方法，其特征在于：石灰经消化后加入，消石灰的消化度为50～100％；铬铁矿粉、消百灰、纯碱和返渣要充分...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄焯枢，王康海，杨昌林，杨智，
申请(专利权)人：冶金工业部长沙矿冶研究院，
类型：发明
国别省市：43[中国|湖南]