硅橡胶零件注塑成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种硅橡胶零件注塑成型模具，包括相互匹配的上模及下模，所述上模及下模之间设置有用于零件成型的型腔，所述上模内设置有用于盛放液态原料的原料槽，所述原料槽借助设置于所述上模内的成型流道与所述型腔相连通，所述原料槽、成型流道及型腔三者配合完成零件的注塑成型。本实用新型专利技术通过将传统加工过程中模具的按压式结构修改为注塑式结构，有效地实现了硅橡胶零件的加工成型，避免了以往按压式成型过程中余料溢在模具分型面上、导致分模线毛边造成产品内孔阻塞的现象，最大限度地提高了加工企业的良品率，省去了传统加工过程中的返工工序，极大地提高了加工企业的生产效率，节约了加工企业的人力资源。

Injection molding mould for silicon rubber parts

The utility model relates to a silicon rubber injection molding parts, including matching upper die and a lower die, the upper die and the lower die is arranged between the mold cavity for molding parts, the upper die is arranged in the groove for containing liquid raw materials, the raw material is arranged in the groove with the help of the upper mould forming flow channel and the cavity is communicated with the raw material tank, molding runner and cavity three injection molding with complete parts. The utility model uses the structure of mould press type in traditional processing modification for injection molding structure, effectively realizes the processing of silicone rubber parts, to avoid the previous press forming process of residual material overflow in the mold parting surface, resulting in products within the pore blocking phenomenon caused by the parting line flash, maximum to improve the yield rate of processing enterprises, eliminating the traditional process rework process, greatly improving the processing production efficiency, saves the processing enterprise human resources.

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种注塑成型模具，尤其适用于对硅橡胶零件的加工成型，属于注塑加工领域。
技术介绍
由于硅橡胶材料具有良好的耐油、耐溶剂性能，同时其具有非常优秀的延展性和抗拉伸性，因此被大规模应用于机械设备领域中，尤其是作为装置中的密封件，被广泛使用。但由于注塑加工的特殊性，因此在加工企业进行硅橡胶零件加工的过程中，普遍都会使用到与其他材料成型时相同的模具。由于不同材料间的特性不尽相同，因此采用这类通用模具进行硅橡胶零件的加工时，其加工结果往往都不能令人满意。具体而言，目前的加工企业在进行小型带内孔的硅橡胶零件的成型过程中，大多都会采用按压式的模具结构，这类模具通常呈三板平压式成型结构，在零件的成型过程中，先要将原料放置在下模板的成型区域内，随后合模加压使原料硫化成型。当采用这种成型方案进行产品加工时，为了保证加工完成后的产品不会出现缺料问题，通常其所采用的原料的克重会在产品净重的基础上增加20%。这样一来，多余的原料就会在合模加压的过程中漫溢在模具的分型面上，形成分模线毛边，从而造成产品内孔阻塞、影响产品使用。综上所述，如何完成对硅橡胶零件的成型，同时避免传统加工过程中存在的内孔阻塞的问题，就成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
鉴于现有技术存在上述缺陷，本技术的目的是提出一种适用于硅橡胶零件的加工成型过程中使用的硅橡胶零件注塑成型模具。本技术的目的，将通过以下技术方案得以实现：一种硅橡胶零件注塑成型模具，包括相互匹配的上模及下模，所述上模及下模之间设置有用于零件成型的型腔，所述上模内设置有用于盛放液态原料的原料槽，所述原料槽借助设置于所述上模内的成型流道与所述型腔相连通，所述原料槽、成型流道及型腔三者配合完成零件的注塑成型。优选地，所述上模包括由上至下依次叠合设置的上模座及上模板。优选地，所述上模座内设置有用于盛放液态原料的原料槽以及用于将所述原料槽内的液态原料挤压至所述型腔内的压料块，所述压料块设置于所述原料槽内，所述原料槽的槽壁上开设有至少一个用于液态原料出料的注料孔。优选地，所述上模板内设置有至少一条用于液态原料流动的成型流道，所述成型流道与所述注料孔相匹配，所述成型流道的一端与所述注料孔连接，另一端与所述型腔连通。优选地，所述下模包括用于零件侧面成型的侧模块、用于零件底面成型的下模板以及用于为模具整体提供支撑的下模座，所述侧模块及下模板均可活动地设置于所述下模座上方，所述侧模块可拆卸地设置于所述下模板上方，所述侧模块与所述下模板的位置相对固定。优选地，所述侧模块至少设置有一个，所述侧模块呈块状、条状或环状。优选地，所述下模板与所述下模座之间还设置有至少一根用于确保模具合模顶紧的顶紧弹簧，所述顶紧弹簧均布于所述下模板与所述下模座之间。优选地，所述下模板的下端面开设有第一弹簧收纳槽，所述下模座的上端面开设有第二弹簧收纳槽，所述第一弹簧收纳槽与所述第二弹簧收纳槽匹配对应，所述顶紧弹簧的一端嵌设于所述第一弹簧收纳槽内、另一端嵌设于所述第二弹簧收纳槽内。优选地，所述型腔由所述上模板、下模板及侧模块紧密贴合而形成。优选地，所述型腔包括多个用于零件成型的型穴，所述型穴之间相互连通。本技术的突出效果为：本技术通过将传统加工过程中模具的按压式结构修改为注塑式结构，有效地实现了硅橡胶零件的加工成型，避免了以往按压式成型过程中余料溢在模具分型面上、导致分模线毛边造成产品内孔阻塞的现象，最大限度地提高了加工企业的良品率。同时，由于本技术提高了加工企业的良品率，省去了传统加工过程中的返工工序，极大地提高了加工企业的生产效率，节约了加工企业的人力资源。此外，本技术的加工模具可以通过对现有加工模具的改造而获得，不仅节约了模具生产成本，还进一步提高了本技术的实用性。综上所述，本技术结构简单、易于获得且使用效果优异，具有很高的使用及推广价值。以下便结合实施例附图，对本技术的具体实施方式作进一步的详述，以使本技术技术方案更易于理解、掌握。附图说明图1是本技术的结构示意图；其中：1、上模座 11、注料孔 2、上模板 3、成型流道 4、侧模块 5、下模板 6、下模座 7、顶紧弹簧 8、型腔。具体实施方式本技术揭示了一种适用于硅橡胶零件的加工成型过程中使用的硅橡胶零件注塑成型模具。如图1所示，一种硅橡胶零件注塑成型模具，包括相互匹配的上模及下模，所述上模及下模之间设置有用于零件成型的型腔8，所述上模内设置有用于盛放液态原料的原料槽（图中未示出），所述原料槽借助设置于所述上模内的成型流道3与所述型腔8相连通，所述原料槽、成型流道3及型腔8三者配合完成零件的注塑成型。所述上模包括由上至下依次叠合设置的上模座1及上模板2。所述上模座1内设置有用于盛放液态原料的原料槽（图中未示出）以及用于将所述原料槽内的液态原料挤压至所述型腔8内的压料块（图中未示出），所述压料块设置于所述原料槽内，所述原料槽的槽壁上开设有至少一个用于液态原料出料的注料孔11。所述上模板2内设置有至少一条用于液态原料流动的成型流道3，所述成型流道3与所述注料孔11相匹配，所述成型流道3的一端与所述注料孔11连接，另一端与所述型腔8连通。所述下模包括用于零件侧面成型的侧模块4、用于零件底面成型的下模板5以及用于为模具整体提供支撑的下模座6，所述侧模块4及下模板5均可活动地设置于所述下模座6上方，所述侧模块4可拆卸地设置于所述下模板5上方，所述侧模块4与所述下模板5的位置相对固定。此处需要说明的是，所述相对固定是指在所述侧模块4及下模板5安装于所述下模座6上时，所述侧模块4及下模板5相对于所述下模座6固定连接，即所述下模板5发生轴向运动时，会带动其上方的所述侧模块4一同运动，且在此过程中，所述侧模块4及下模板5不会对所述下模座6的运动产生影响。所述侧模块4至少设置有一个，所述侧模块4呈块状、条状或环状。在本实施例中，出于模具简化及方便装配等原因，所述侧模块4优选为环状，更为具体的结构设置需要根据实际加工情况而定。所述下模板5与所述下模座6之间还设置有至少一根用于确保模具合模顶紧的顶紧弹簧7，所述顶紧弹簧7均布于所述下模板5与所述下模座6之间。在本实施例中，所述顶紧弹簧7共设置有一根，所述顶紧弹簧7设置于所述下模板5与所述下模座6之间的中心位置处，这样的设置是专利技术人在保证模具结构稳定及控制模具生产成本的权衡下所选择的最优选技术方案。此外还需要说明的是，实际上，在模具的使用过程中，所述顶紧弹簧7的结构设置可以省略，加装所述顶紧弹簧7仅是为了确保上模与下模的合模过程中，所述上模板2、下模板5及侧模块4能够紧密贴合，从而保证整个型腔8的完整性，进一步保证模具的使用效果。所述下模板5的下端面开设有第一弹簧收纳槽，所述下模座6的上端面开设有第二弹簧收纳槽，所述第一弹簧收纳槽与所述第二弹簧收纳槽匹配对应，所述顶紧弹簧7的一端嵌设于所述第一弹簧收纳槽内、另一端嵌设于所述第二弹簧收纳槽内。所述型腔8由所述上模板2、下模板5及侧模块4紧密贴合而形成。所述型腔8包括多个用于零件成型的型穴，所述型穴之间相互连通。所述型穴的具体数量及结构设置需要根据实际加工情况来进一步确定。在本实施例中，所述型腔8包括四个均布的型穴本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种硅橡胶零件注塑成型模具，包括相互匹配的上模及下模，其特征在于：所述上模及下模之间设置有用于零件成型的型腔（8），所述上模内设置有用于盛放液态原料的原料槽，所述原料槽借助设置于所述上模内的成型流道（3）与所述型腔（8）相连通，所述原料槽、成型流道（3）及型腔（8）三者配合完成零件的注塑成型。

【技术特征摘要】
1.一种硅橡胶零件注塑成型模具，包括相互匹配的上模及下模，其特征在于：所述上模及下模之间设置有用于零件成型的型腔（8），所述上模内设置有用于盛放液态原料的原料槽，所述原料槽借助设置于所述上模内的成型流道（3）与所述型腔（8）相连通，所述原料槽、成型流道（3）及型腔（8）三者配合完成零件的注塑成型。2.根据权利要求1所述的硅橡胶零件注塑成型模具，其特征在于：所述上模包括由上至下依次叠合设置的上模座（1）及上模板（2）。3.根据权利要求2所述的硅橡胶零件注塑成型模具，其特征在于：所述上模座（1）内设置有用于盛放液态原料的原料槽以及用于将所述原料槽内的液态原料挤压至所述型腔（8）内的压料块，所述压料块设置于所述原料槽内，所述原料槽的槽壁上开设有至少一个用于液态原料出料的注料孔（11）。4.根据权利要求3所述的硅橡胶零件注塑成型模具，其特征在于：所述上模板（2）内设置有至少一条用于液态原料流动的成型流道（3），所述成型流道（3）与所述注料孔（11）相匹配，所述成型流道（3）的一端与所述注料孔（11）连接，另一端与所述型腔（8）连通。5.根据权利要求2所述的硅橡胶零件注塑成型模具，其特征在于：所述下模包括用于零件侧面成型的侧模块（4）、用于零件底面成型的下模板（5）以及用于为模具整...

【专利技术属性】
技术研发人员：张永军，汪忠来，
申请(专利权)人：苏州友隆橡塑精密制造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32