一种处理油基钻屑萃取剂与油分离回收装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种处理油基钻屑萃取剂与油分离回收装置，包括加热釜、储液罐、设于加热釜上方的分离塔，所述分离塔内中部设有填料，所述储液罐的底部高于加热釜的顶部，所述储液罐内设有冷凝管，该冷凝管的上端通过萃取剂蒸汽管线与分离塔上端连通，冷凝管的下端通过管线链接有萃取剂回收储罐，所述萃取剂回收储罐底部设有萃取剂循环利用出口，所述储液罐顶部设有混合液入口，底部设有与加热釜顶部连通的混合液管线，所述混合液管线上设有阀门。该装置工艺单元少，结构紧凑，易于操控，从第二个分离循环开始，装置的节能效果好，分离效率提高，大大降低处理成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于含油固废分离
，具体涉及一种处理油基钻屑萃取剂与油分离回收装置。
技术介绍
在原油、天然气及相关能源的开采、集输、冶炼等工程中，存在不同成分、不同比例的油类污染岩石、土壤，形成含油固废。针对固体废弃物我国出台了《中华人民共和国固体废弃物污染环境防治法》，并在此基础上制定了《国家危险废物名录》和《危险废物鉴别标准》，且对危险废物的处置给出规定，制定了《危险废物填埋污染控制标准》（GB 18598-2001）和《危险废弃物焚烧污染控制标准》（GB 18484-2001）等，上述标准和法规中把含油固废归类于危险固体废弃物。随着2015年新环保法规实施，对于危险废弃物的处置、管理更加严格。目前国内外对油基钻屑的处理主要有两种方法，一是采用热处理，包括热裂解、高温焚烧等技术工艺。热处理技术主要利用高温对含油钻屑进行处理。热裂解可以回收烃类、处理速度快、对污泥处理彻底。但反应条件苛刻、操作条件比较复杂、设备投资大、能耗高、处理不好易产生大气二次污染；高温焚烧工艺可以解决污泥污染问题，满足环保要求。但处理能耗高、成本高、设备投资较大，工艺技术要求高，焚烧后易产生粉尘、废气等二次污染。二是萃取技术，采用萃取剂对钻屑上的油类进行萃取、洗脱，然后再进行萃取剂与油的分离回收。目前常用的萃取剂主要是低碳醇类、石油醚或三氯甲烷、二氯甲烷等易挥发、闪点低或毒性较强的有机溶剂。该萃取剂洗油效率较高，但回收利用率较低，存在成本高、安全风险大、操作难度大等问题。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术中萃取剂回收利用率低、操作难度大的问题。为此，本技术提供了一种处理油基钻屑萃取剂与油分离回收装置，包括加热釜、储液罐、设于加热釜上方的分离塔，所述分离塔内中部设有填料，所述储液罐的底部高于加热釜的顶部，所述储液罐内设有冷凝管，该冷凝管的上端通过萃取剂蒸汽管线与分离塔上端连通，冷凝管的下端通过管线链接有萃取剂回收储罐，所述萃取剂回收储罐底部设有萃取剂循环利用出口，所述储液罐顶部设有混合液入口，底部设有与加热釜顶部连通的混合液管线，所述混合液管线上设有阀门。所述加热釜内设有夹层，该夹层中安装有红外线加热器，红外线加热器外层设有空气绝热层，所述红外线加热器连接有温度传感器，该温度传感器另一端与电源控制柜连接。所述分离塔距离顶部三分之一处设有与电源控制柜连接的恒温加热器。所述加热釜顶部设有压力表，底部设有泄油出口。所述冷凝管为Z型或蛇形管。本技术的有益效果是：1、采用储液罐实现余热回收，不需要专门的冷凝装置和预加热系统，实现了高效、低能耗的处理模式；2、分离回收的萃取剂、油类可以循环利用，无污染物，可循环利用；3、不采用油浴、蒸汽等加热方式，而采用红外加热方式，有利于加热快、装置少、能耗低，同时操作安全；4、采用顶部恒温的低分离塔有利于分离产物蒸汽进入冷却管线，导致热损失少，提高分离效率，节约能耗；5、装置占地面积小，自动化程度高，且能耗低，处理量范围广，最终处理废泥量低，降低处理成本，设备运行过程中，不产生二次污染，有利于日益加强的环保要求。下面将结合附图做进一步详细说明。附图说明图1是本技术的结构示意图。图中：1、加热釜；2、红外线加热器；3、电源控制柜；4、温度传感器；5、压力表；6、填料；7、分离塔；8、恒温加热器；9、萃取剂循环利用出口；10、萃取剂回收储罐；11、冷凝管；12、储液罐；13、混合液入口；14、萃取剂蒸汽管线；15、泄油出口；16、混合液管线。具体实施方式实施例1：本实施例提供了一种处理油基钻屑萃取剂与油分离回收装置，包括加热釜1、储液罐12、设于加热釜1上方的分离塔7，所述分离塔7内中部设有填料6，所述储液罐12的底部高于加热釜1的顶部，所述储液罐12内设有冷凝管11，该冷凝管11的上端通过萃取剂蒸汽管线14与分离塔7上端连通，冷凝管11的下端通过管线链接有萃取剂回收储罐10，所述萃取剂回收储罐10底部设有萃取剂循环利用出口9，所述储液罐12顶部设有混合液入口13，底部设有与加热釜1顶部连通的混合液管线16，所述混合液管线16上设有阀门。工作过程：油基钻屑采用高效萃取剂充分萃取、固液分离后，油/萃取剂混合液通过混合液入口13进入储液罐12，油/萃取剂混合液在储液罐12中通过高位重力作用直接由阀门控制进入加热釜1，在加热作用下，萃取剂开始变成蒸汽不断进入分离塔7，同时可能带有极细的亚微米或更细的固相粉尘，蒸汽及粉尘混合物进入分离塔7中的填料6时，通过填料6的分离，粉尘及少量油就通过管道又回到加热釜1内。而萃取剂蒸汽进入储液罐12的冷凝管11内，而此时冷凝管11外的储液罐12空间存放的是常温的油/萃取剂混合液，通过热交换，该混合液对管内的萃取剂蒸汽起到冷凝的作用，同时常温的油/萃取剂混合液得到预热；冷凝后的萃取剂回收到萃取剂回收储罐10，用于循环萃取使用，预热后的油/萃取剂混合液进入加热釜1进行再加热后分离。其中，冷凝管11为Z型或蛇形管。本实施例装置采用储液罐12实现余热回收，不需要专门的冷凝装置和预加热系统，实现了高效、低能耗的处理模式；分离回收的萃取剂、油类可以循环利用，无污染物，可循环利用。实施例2：在实施例1的基础上，本实施例提供了一种如图1所示的处理油基钻屑萃取剂与油分离回收装置，所述加热釜1内设有夹层，该夹层中安装有红外线加热器2，红外线加热器2外层设有空气绝热层，所述红外线加热器2连接有温度传感器4，该温度传感器4另一端与电源控制柜3连接。油/萃取剂混合液在储液罐12中通过高位重力作用直接由阀门控制进入加热釜1后，启动红外加热器加热釜1内的混合液，根据萃取剂沸程由电源控制柜3和温度传感器4控制加热釜1温度，从而控制红外加热器的启停，使釜内温度始终保持在萃取剂最高沸点而低于油的最低沸点。在红外加热器外层设有空气绝热层，让热量只进行釜内加热，尽量减少热量传递到釜外。在加热釜1上设有压力表5、温度传感器4，当温度达到萃取剂沸点高限时，釜内停止加热而实现保温，温度低于沸点低限时则进行加温，这样不但可以控制不同沸点液相的分离，而且可以节约能耗。本实施例中，所述分离塔7距离顶部三分之一处设有与电源控制柜3连接的恒温加热器8。分离塔7与常规的蒸馏塔不一样，主要特点是高度低，热损失少，保温效果好，在分离塔7距离顶部三分之一处设有恒温加热器8，该恒温加热器8温度恒温在萃取剂的最低沸点温度之上，保证萃取剂始终以蒸汽的形式快速通过分离塔7而进入储液罐12，提高萃取效果和效率。分离塔7内设有填料6，用于捕捉上升的亚微米级粉尘而保证回收产物纯度高。加热釜1底部设有泄油出口15，从加热釜1底出来的油进入油收集罐进行资源化再利用（配制油基钻井液）。本技术不采用油浴、蒸汽等加热方式，而采用红外加热方式，有利于加热快、装置少、能耗低，同时操作安全；采用顶部恒温的低分离塔7有利于分离产物蒸汽进入冷却管线，导致热损失少，提高分离效率，节约能耗；装置占地面积小，自动化程度高，且能耗低，处理量范围广，最终处理废泥量低，降低处理成本，设备运行过程中，不产生二次污染，有利于日益加强的环保要求，大大降低处理成本。本实施例没有详细叙述的部分属本行业的公知部件和常用结构，这里不一一叙述。以本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种处理油基钻屑萃取剂与油分离回收装置，其特征在于：包括加热釜（1）、储液罐（12）、设于加热釜（1）上方的分离塔（7），所述分离塔（7）内中部设有填料（6），所述储液罐（12）的底部高于加热釜（1）的顶部，所述储液罐（12）内设有冷凝管（11），该冷凝管（11）的上端通过萃取剂蒸汽管线（14）与分离塔（7）上端连通，冷凝管（11）的下端通过管线链接有萃取剂回收储罐（10），所述萃取剂回收储罐（10）底部设有萃取剂循环利用出口（9），所述储液罐（12）顶部设有混合液入口（13），底部设有与加热釜（1）顶部连通的混合液管线（16），所述混合液管线（16）上设有阀门。

【技术特征摘要】
1.一种处理油基钻屑萃取剂与油分离回收装置，其特征在于：包括加热釜（1）、储液罐（12）、设于加热釜（1）上方的分离塔（7），所述分离塔（7）内中部设有填料（6），所述储液罐（12）的底部高于加热釜（1）的顶部，所述储液罐（12）内设有冷凝管（11），该冷凝管（11）的上端通过萃取剂蒸汽管线（14）与分离塔（7）上端连通，冷凝管（11）的下端通过管线链接有萃取剂回收储罐（10），所述萃取剂回收储罐（10）底部设有萃取剂循环利用出口（9），所述储液罐（12）顶部设有混合液入口（13），底部设有与加热釜（1）顶部连通的混合液管线（16），所述混合液管线（16）上设有阀门。2. 根据权利要求1所述的一种处理油基钻屑萃取剂与油...

【专利技术属性】
技术研发人员：王长宁，杨斌，金祥哲，吴满祥，凡帆，董宏伟，蔺文洁，陈磊，张振活，赵雷，王国庆，
申请(专利权)人：中国石油集团川庆钻探工程有限公司工程技术研究院，
类型：新型
国别省市：陕西;61