充气轮胎的制造方法技术

本发明专利技术提供一种充气轮胎的制造方法，能够减少成型不良。作为使用了刚性型芯(12)的充气轮胎(1)的制造方法包括如下工序：在刚性型芯(12)的外侧，沿型芯周向呈螺旋状地重叠卷绕第1配合的第1橡胶带(15)，形成呈螺旋状地具有第1橡胶带(15)的侧缘部彼此重叠的第1重叠部(27)的第1橡胶层(20)；以及在第1橡胶层(20)的外表面，按照与第1橡胶带(15)相同的螺旋方向重叠卷绕第2配合的第2橡胶带(16)，形成呈螺旋状地具有第2橡胶带(16)的侧缘部彼此重叠的第2重叠部(28)的第2橡胶层(21)，在形成第2橡胶层(21)的工序中，以在彼此相邻的第1重叠部(27)之间形成第2重叠部(28)的方式重叠卷绕第2橡胶带(16)。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及使用了刚性型芯的充气轮胎的制造方法，详细而言涉及用于减少成型不良的方法。
技术介绍
以往，提出一种使用刚性型芯来制造充气轮胎的方法。刚性型芯例如具有用于成型出轮胎内腔面的外表面。在刚性型芯的外侧依次粘贴有内衬橡胶、隔离橡胶(是用于提高内衬层和胎体帘布层之间的粘接性的橡胶，以下也是同样的。)、以及胎体帘布层等轮胎结构部件而形成生胎。生胎与刚性型芯一同被硫化而成型出充气轮胎。在使用了刚性型芯的充气轮胎的制造方法中，为了制造内衬橡胶和隔离橡胶而使用宽度窄的条带状的未硫化的橡胶带。为了在刚性型芯的外表面上形成内衬层，例如按照从一方的胎圈侧朝向另一方的胎圈侧的螺旋的方向对第1橡胶带进行卷绕。并且，为了在内衬层的两侧的侧面上形成左右一对的隔离橡胶，例如按照从另一方的胎圈侧朝向一方的胎圈侧的螺旋的方向对第2橡胶带进行卷绕。此时，刚性型芯都向相同的方向旋转。然而，在上述这样的方法中，由于第1橡胶带与第2橡胶带的螺旋的方向彼此不同，因此第2橡胶带被卷绕成与第1橡胶带交叉。在2个橡胶带的交叉部分处，存在粘接界面凸凹化，且较多的空气困在橡胶带之间的倾向。这种橡胶带之间的空气有可能在硫化时导致成型不良，使轮胎的外观变差。作为关联的技术，提出了下述专利文献1，但是该技术并不是使用了刚性型芯的充气轮胎的制造方法。专利文献1：日本特开2011－31582号公报
技术实现思路
本专利技术是鉴于上述问题点而完成的，其目的在于提供一种可以减少成型不良的充
气轮胎的制造方法。本专利技术是一种充气轮胎的制造方法，在所述充气轮胎的制造方法中使用了具有用于成型出轮胎内腔面的外表面的刚性型芯，其特征在于，所述充气轮胎的制造方法包括如下工序：在所述刚性型芯的外侧，沿型芯周向呈螺旋状重叠卷绕第1配合的第1橡胶带，形成第1橡胶层，其中，该第1橡胶层呈螺旋状地具有所述第1橡胶带的侧缘部彼此重叠而成的第1重叠部；以及在所述第1橡胶层的外表面上，按照与所述第1橡胶带相同的螺旋方向重叠卷绕第2配合的第2橡胶带，形成第2橡胶层，其中，该第2橡胶层呈螺旋状地具有所述第2橡胶带的侧缘部彼此重叠而成的第2重叠部，在形成所述第2橡胶层的工序中，以在彼此相邻的所述第1重叠部之间形成所述第2重叠部的方式重叠卷绕所述第2橡胶带。在本专利技术的充气轮胎的制造方法中，所述第1橡胶层例如是形成所述轮胎内腔面的内衬层，所述第2橡胶层例如是在轮胎侧面上配置在所述内衬层的外侧的隔离层。在本专利技术的充气轮胎的制造方法中，在形成所述第1橡胶层的工序中可以包括如下工序：在所述刚性型芯的拱壁区域中，使所述第1橡胶带的重叠卷绕间距变小，由此增大所述第1橡胶层在所述拱壁区域中的厚度。在本专利技术的充气轮胎的制造方法中，在形成所述第2橡胶层的工序中，能够以在彼此相邻的所述第1重叠部与所述第2重叠部之间设置间隙的方式重叠卷绕所述第2橡胶带。本专利技术的充气轮胎的制造方法包括如下工序：在刚性型芯的外侧，沿型芯周向呈螺旋状重叠卷绕第1配合的第1橡胶带，形成第1橡胶层，其中，该第1橡胶层呈螺旋状地具有第1橡胶带的侧缘部重叠而成的第1重叠部；以及在第1橡胶层的外表面，按照与第1橡胶带相同的螺旋方向呈螺旋状地重叠卷绕第2配合的第2橡胶带，形成第2橡胶层，其中，该第2橡胶层呈螺旋状地具有第2橡胶带的侧缘部重叠而成的第2重叠部。而且，在形成第2橡胶层的工序中，以在彼此相邻的第1重叠部之间形成第2重叠部的方式重叠卷绕第2橡胶带。根据如上这样的制造方法，第2橡胶带能够以与第1橡胶带彼此平行或者与其接近的角度进行重叠卷绕。由此，尽量防止第1橡胶带与第2橡胶带的交叉，有助于使两者的粘接界面平坦化。并且，由此，由于能够防止将空气困在第1橡胶带与第2橡胶带之间的情况，因此能够防止硫化时的成型不良等。并且，能够使第1橡胶层与
第2橡胶层的层叠体的厚度的变化较小。这提高了与其他部件的粘接性，有助于提高轮胎的生产性。附图说明图1是示出利用本专利技术的制造方法制造出的充气轮胎的一实施方式的剖面图。图2是示出本专利技术的制造方法中使用的充气轮胎的制造装置的一实施方式的立体图。图3是用于说明形成内衬层的工序的刚性型芯的放大剖面图。图4是用于说明形成隔离层的工序的刚性型芯的放大剖面图。图5是图4的刚性型芯的右侧的胎圈成型面的局部放大图。图6是用于说明在本专利技术的另一实施方式中形成的内衬层的刚性型芯的右半部分的局部放大图。标号说明1：充气轮胎；12：刚性型芯；15：第1橡胶带；16：第2橡胶带；20：第1橡胶层；21：第2橡胶层；27：第1重叠部；28：第2重叠部。具体实施方式以下，根据附图对本专利技术的一实施方式进行说明。图1中示出利用本专利技术的充气轮胎的制造方法制造出的充气轮胎(以下，有时简记为“轮胎”。)1的右半部分的子午线剖面图。本实施方式的充气轮胎1例如可以优选作为乘用车用来使用。轮胎1包括：胎体6，其具有从胎面部2经由胎侧部3到达胎圈部4的胎圈芯5的胎体帘布层6a；带束层7，其配置在胎体6的轮胎半径方向外侧并且配置在胎面部2的内部；内衬层8，其配置在胎体6的内侧而形成轮胎内腔面S；以及隔离(insulation)层9，其配置在胎体6与内衬层8之间。本实施方式的隔离层9仅配置于两侧的各轮胎侧面K，未设置于胎面部2等。内衬层8由空气不透过性优越的橡胶组合物制成，能够抑制轮胎内腔内的空气的漏出。隔离层9由粘接性优越的橡胶组合物构成，例如优选包含天然橡胶。隔离层9
提高了胎体6与内衬层8之间的粘接性，进而有助于提高耐久性。图2中示出在本实施方式的轮胎1的制造方法中使用的制造装置11的概略立体图。如图2所示，制造装置11例如包括：具有形成轮胎内腔面S的外表面的刚性型芯12；支撑刚性型芯12的支撑装置13；以及对刚性型芯12连续地供给宽度窄的条带状的橡胶带15、16的敷贴器14。为了缩短制造时间，优选分别与橡胶带15、16对应地设置多个敷贴器14。支撑装置13构成为包括：设置于地面等的支撑框架13a和一端以能够旋转驱动的方式支撑于该支撑框架13a的水平的中心轴13b。刚性型芯12呈悬臂状与该中心轴13b的另一端侧连接。因此，通过对中心轴13b进行旋转驱动，刚性型芯12也能够绕其中心轴线进行旋转。另外，使用拆卸自如的连接件来固定中心轴13b和刚性型芯12。刚性型芯12例如包括：由在轮胎周向上排列的多个型芯片段17a构成的大致圆环状的型芯主体17；以及内筒部18，在其外周面上保持各型芯片段17a。在型芯主体17的外表面上粘贴有各种橡胶部件，形成生胎。型芯主体17的外表面大致分成包括：成型出轮胎内腔面S中的胎面部分的胎面成型面24；成型出轮胎内腔面S中的胎侧部分的胎侧成型面25；以及成型出轮胎内腔面S中的胎圈部分的胎圈成型面26。对使用了如上这样的制造装置11的本实施方式的制造方法进行说明。本实施方式的轮胎1的制造方法包括：如图3所示使用第1配合的第1橡胶带15而形成第1橡胶层20的工序、以及如图4所示使用第2配合的第2橡胶带16而形成第2橡胶层21的工序。这些橡胶带15、16都是未硫化的，构成生胎的一部分。在本实施方式中，在以下的说明中示出第1橡胶层20是内衬层8的情况，示出第2橡胶层21是隔离层9的情况。因此，第1橡胶带15采用空气本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种充气轮胎的制造方法，在所述充气轮胎的制造方法中使用了具有用于成型出轮胎内腔面的外表面的刚性型芯，其特征在于，所述充气轮胎的制造方法包括如下工序：在所述刚性型芯的外侧，沿型芯周向呈螺旋状重叠卷绕第1配合的第1橡胶带，形成第1橡胶层，其中，该第1橡胶层具有所述第1橡胶带的侧缘部彼此重叠而成的螺旋状的第1重叠部；以及在所述第1橡胶层的外表面上，按照与所述第1橡胶带相同的螺旋方向重叠卷绕第2配合的第2橡胶带，形成第2橡胶层，其中，该第2橡胶层具有所述第2橡胶带的侧缘部彼此重叠而成的螺旋状的第2重叠部，在形成所述第2橡胶层的工序中，以在彼此相邻的所述第1重叠部之间形成所述第2重叠部的方式重叠卷绕所述第2橡胶带。

【技术特征摘要】
2014.08.12 JP 2014-1645421.一种充气轮胎的制造方法，在所述充气轮胎的制造方法中使用了具有用于成型出轮胎内腔面的外表面的刚性型芯，其特征在于，所述充气轮胎的制造方法包括如下工序：在所述刚性型芯的外侧，沿型芯周向呈螺旋状重叠卷绕第1配合的第1橡胶带，形成第1橡胶层，其中，该第1橡胶层具有所述第1橡胶带的侧缘部彼此重叠而成的螺旋状的第1重叠部；以及在所述第1橡胶层的外表面上，按照与所述第1橡胶带相同的螺旋方向重叠卷绕第2配合的第2橡胶带，形成第2橡胶层，其中，该第2橡胶层具有所述第2橡胶带的侧缘部彼此重叠而成的螺旋状的第2重叠部，在形成所述第2橡胶层的工序中，以在彼此相邻的所述第1重叠部之间形成所述第2重叠部的方式重叠卷绕所述第2橡胶带。2.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：小原圭，杉山直树，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP