一种从高碲渣料中回收碲的工艺制造技术

本发明专利技术提出了一种从高碲渣料中回收碲的工艺。包括以下步骤：①将高碲渣料破碎至粒度≤10mm；②将破碎的高碲渣料倒入反应罐内并缓慢加入王水进行氧化浸出；③待渣料溶解完全后，进行液固分离，主元素碲进入浸出液中，Pb、Ag有价金属进入渣中，铅银渣返回铅冶炼系统回收有价金属；④将片碱配制成溶液，缓慢加入含碲浸出液中，调节pH至5.0～6.0液；固分离后得到TeO2沉淀，TeO2经煅烧除硝后进行造液，返回电积工序直接回收金属碲。本发明专利技术具有工艺流程简单、所需设备少、生产成本低、综合回收程度高等特点，因此具有一定的应用前景。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种从高碲渣料中回收碲的工艺，属于有色金属湿法冶金领域。
技术介绍
在碲冶炼过程中会产生了一种含碲较高的渣料，其中的碲绝大部分以金属碲的形式存在，另含有部分铅、银、锑等有价元素，如碲铸型渣就是这样一种渣料。大部分企业通常是将此渣料直接返回银冶炼氧化精炼火法工序后期造碲渣阶段进行富集回收，由于碲金属在高温时极容易挥发、分散的特性，若直接返回银冶炼火法工序其金属碲回收率达不到40%，不仅造成原材料浪费、回收率低等问题，同时此方法还存在工序长、生产成本高、操作条件恶劣经济效益差等缺点。2009年10月28日；中国专利技术专利申请公布号：CN101565174A，公开了一种从含碲冶炼渣中提取精碲的方法，包含以下步骤：1)、将碲渣按液固质量比2～6∶1的比例加入水进行调浆，浆化后加入无机酸和氧化剂进行搅拌浸出；无机酸通常为硫酸和盐酸中的一种或两者的混合物，氧化剂为高锰酸钾、双氧水、氧化锰、过硫酸钠、过硫酸钾、过硫酸铵、氯酸钠、氯酸钾、次氯酸钠、次氯酸钾中的一种或其中两种或两种以上物质的混合物； 2)、把无机酸浸出液放入置换槽中，挂入铜板置换，沉淀过滤后得贵金属精矿与置换后液；3)、往置换后液中加入饱和的Na2S溶液沉淀铜，硫化铜渣可转铜回收工序；4)、沉铜后液中加入Na2CO3，中和至pH＝4.5～6.0，水解得到TeO2沉淀，过滤得粗TeO2；5)、粗TeO2的碱性浸出、Na2S除杂；过滤除去滤渣得到亚碲酸钠溶液；6)、浓缩把亚碲酸钠溶液转入浓缩槽，加热至105-115℃，浓缩至溶液中碲含量为120-180克/升得到浓亚碲酸钠溶液；7)、浓亚碲酸钠溶液转入电解槽，在槽电压1.5～2.5V，电流密度30～60A/m2，使用不锈钢阴阳极进行电积，电积碲经洗涤干燥后在350-400℃温度条件下煅烧2-5小时，煅烧后的碲粉制成碲锭。该工艺步骤多，流程长，特别是因碲元素化学性质的稳定性，在无机酸的条件下加入氧化剂碲元素的氧化速度极慢甚至不被氧化，因此，消耗化学药剂多，成本高。另外，世界有色金属第1期《含碲冶炼废渣直接高效回收新工艺》提到利用硝酸直接对碲铸型渣进行氧化浸出，浸出液加入硫化钠除杂，除杂后加片碱中和得二氧化碲，二氧化碲经造液返回电积工序。此工艺原理上可行，但碲金属较难被氧化，此工艺存在反应速度慢、周期长且除杂不彻底容易导致碲产品不合格等问题。因此开发一种从碲铸型渣中直接高效回收碲的工艺具有重要的现实意义。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的不足，本专利技术提供了一种从高碲渣料中回收碲的工艺。该技术具有流程简单、生长周期短、成本低、综合回收程度高、过程强化等特点。本专利技术的一种从高碲渣料中回收碲的工艺是：高碲渣料经破碎后倒入反应罐内，向反应罐内缓慢加入王水直接进行氧化浸出，待高碲渣料溶解完全后；进行液固分离得含碲浸出液和浸出渣；浸出渣返回铅冶炼系统回收Pb、Ag有价金属；向浸出液中加入中和剂，通过中和调节pH至5.0～6.0富集主元素碲，达到中和终点后进行沉降分离，得到二氧化碲沉淀；二氧化碲沉淀经煅烧除硝脱硒，当二氧化碲呈白色时，方可进行氢氧化钠造液，二氧化碲又变为亚碲酸钠，以便进入电积工序电积。具体工艺主要包括以下步骤：①高碲渣料破碎至粒度≤10mm；②将破碎的高碲渣料倒入反应罐内并缓慢加入王水；并控制王水和高碲渣料的液固体积质量比为2.5～4：1L/kg进行氧化浸出，氧化浸出过程中应不断搅拌；利用王水的强氧化性将高碲渣料中的金属碲氧化成Te4+选择性进入浸出液中，铅、银有价元素以氯化物的形式进入渣中；③待渣料溶解完全后，主元素碲进入浸出液中，Pb、Ag有价金属进入渣中；液固分离，得含碲浸出液和浸出渣，浸出渣返回铅冶炼系统回收有价金属；④将片碱配制成溶液，缓慢加入含碲浸出液中，调节其终点pH为5.0～6.0以富集主元素碲；沉降固分离后得到TeO2沉淀，TeO2沉淀经煅烧除硝脱硒，再进行造液，TeO2又变为亚碲酸钠，以便进入电积工序电积直接回收金属碲。上述TeO2沉淀煅烧的优化条件为：控制温度350～450℃，保温时间5～8h，煅烧的终点评判标志是二氧化碲呈白色。上述过程中涉及的反应原理如下：②步骤王水氧化阶段：3Te + 16H+ + 4NO3- = 3Te4+ + 8H2O + 4NO↑过程除杂阶段：Pb2+ + 2Cl- = PbCl2↓Ag+ + Cl- = AgCl↓④步骤片碱中和阶段：Te4+ + 4OH- = TeO2 ↓+ 2H2O碱性造液阶段：TeO2 + NaOH = Na2TeO3 + H2O。本专利技术利用王水直接进行氧化浸出，解决了现有技术使用无机酸的条件下，加入氧化剂碲元素的氧化速度极慢甚至不被氧化的问题。本专利技术具有工艺流程简单、所需设备少、对原料适应性强、生产成本低、综合回收程度高、过程强化等特点，因此具有显著的经济效益及一定的应用前景。附图说明图1为本专利技术的工艺流程图。具体实施方式实施例1：将5000 g高碲渣料(Te73.18%，3659g；Pb0.64%，32g；Ag0.055%,2.75g)破碎至粒度≤10mm，将事先配好的16L王水溶液缓慢加入反应罐内并不断搅拌，待反应完全后进行液固分离得含碲浸出液及浸出渣，浸出渣返火法炼铅系统回收Ag、Pb等有价元素。浸出液用氢氧化钠溶液进行中和至终点pH为6，液固分离后得到二氧化碲沉淀，经煅烧除硝脱硒后得到二氧化碲重4665.85g，取样分析碲含量77.3%（碲金属量3606.7g），其碲回收率高达98.57%，银回收率＞99.4%，铅回收率＞97.6%。所得二氧化碲进入常规造液、电积工序。实施例2：将5000 g高碲渣料(Te71.08%，3554g；Pb0.79%，39.5g；Ag0.062%,3.1g)破碎至粒度≤10mm，将事先配好的12L王水溶液缓慢加入反应罐内并不断搅拌，待反应完全后进行液固分离得含碲浸出液及浸出渣，浸出渣返火法炼铅系统回收Ag、Pb等有价元素。浸出液用氢氧化钠溶液进行中和至终点pH为6，液固分离后得到二氧化碲沉淀，经煅烧除硝脱硒后得到二氧化碲重4598.7g，取样分析碲含量74.12%（碲金属量3408.56g），其碲回收率达95.91%，银回收率＞99.0%，铅回收率＞98.1%。所得二氧化碲进入常规造液、电积工序。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种从高碲渣料中回收碲的工艺，，其特征在于： 具体工艺主要包括以下步骤：①将高碲渣料破碎至粒度≤10mm；②将破碎的高碲渣料倒入反应罐内并缓慢加入王水；并控制王水和高碲渣料的液固体积质量比为2.5～4：1L/kg进行氧化浸出，氧化浸出过程中应不断搅拌；利用王水的强氧化性将高碲渣料中的金属碲氧化成Te4+选择性进入浸出液中，铅、银有价元素以氯化物的形式进入渣中；③待渣料溶解完全后，主元素碲进入浸出液中，Pb、Ag有价金属进入渣中；液固分离，得含碲浸出液和浸出渣，浸出渣返回铅冶炼系统回收有价金属；④将片碱配制成溶液，缓慢加入含碲浸出液中，调节其终点pH为5.0～6.0以富集主元素碲；沉降固分离后得到TeO2沉淀，TeO2沉淀经煅烧除硝脱硒，再进行造液，TeO2又变为亚碲酸钠，以便进入电积工序电积直接回收金属碲。

【技术特征摘要】
1.一种从高碲渣料中回收碲的工艺，，其特征在于： 具体工艺主要包括以下步骤：①将高碲渣料破碎至粒度≤10mm；②将破碎的高碲渣料倒入反应罐内并缓慢加入王水；并控制王水和高碲渣料的液固体积质量比为2.5～4：1L/kg进行氧化浸出，氧化浸出过程中应不断搅拌；利用王水的强氧化性将高碲渣料中的金属碲氧化成Te4+选择性进入浸出液中，铅、银有价元素以氯化物的形式进入渣中；③待渣料溶解完全后，主元素碲进入浸出液中，Pb、Ag有价金属进入渣中；液固分离，得含碲浸出液和浸出渣，浸出渣返回铅冶炼系统回收有价金属；④将片碱配制成溶液，缓慢加入含碲浸出液中，调节其终点pH为5.0～6.0以富集主元素碲；沉降固分离后得到TeO2沉淀，TeO2沉淀经煅烧除硝脱硒，再进行造液，TeO2又变为亚碲酸钠...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋朝金，杨跃新，许孔玉，许军，王强，
申请(专利权)人：郴州市金贵银业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43