吸附材料和其制造方法技术

本发明专利技术提供吸附材料和其制造方法。在制造空心形状的活性炭颗粒时，通过在将独立的多个活性炭的块结合时在块相互之间形成空心的间隙，不使用熔芯而以低成本制造在活性炭的块相互之间具有空心部的活性炭颗粒。3个以上做成柱状的块的活性炭(11)以其各柱的轴向互相并列的方式将侧面部相互粘接而结合，形成有空心部(12)，该空心部(12)是被各活性炭(11)的侧面部封闭且在各活性炭(11)的柱的轴向上开放的空间。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及用于吸附从燃料箱产生的蒸发燃料的吸附材料和其制造方法。
技术介绍
在使用汽油发动机的车辆中，使从燃料箱产生的蒸发燃料吸附于被填充在吸附罐内的作为吸附材料的活性炭而回收，在发动机工作时利用发动机负压抽吸被吸附的蒸发燃料而吹扫吸附材料。在此用作吸附材料的活性炭被做成圆柱状的颗粒而填充在吸附罐内。为了提高作为吸附材料的吸附能力而在吸附罐内高密度地填充活性炭时，作为吸附罐的通气阻力变大。因此，为了在将吸附性能维持在较高的水平的状态下减小通气阻力，提出了一种将活性炭颗粒设为空心形状的做法(参照下述专利文献1)。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2013－11243号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题在专利文献1的技术中，为了将活性炭颗粒设为空心形状，在制造活性炭颗粒时在活性炭内在形成空心部的部分埋设熔芯(meltable core)并进行烧结。但是，在专利文献1的技术中，由于在制造时额外需要熔芯，因此，存在制造成本升高的问题。鉴于这样的问题，本专利技术的课题在于，在制造空心形状的活性炭颗粒时，通过在将独立的多个活性炭的块结合时在块相互之间形成空心的间隙，不使
用熔芯而以低成本制造在活性炭的块相互之间具有空心部的活性炭颗粒。用于解决问题的方案在本专利技术的第1技术方案中，3个以上做成柱状的块的活性炭以其各柱的轴向互相并列的方式将侧面部相互粘接而结合，形成有空心部，该空心部是被各活性炭的侧面部封闭且在各活性炭的柱的轴向上开放的空间。采用第1技术方案，只通过将3个以上做成柱状的块的活性炭结合，不使用熔芯，而能够以低成本制造空心形状的活性炭颗粒。根据上述第1技术方案，在本专利技术的第2技术方案中，所述做成柱状的块的活性炭分别是圆柱体。采用第2技术方案，互相结合的活性炭的外侧表面利用多个圆柱体的组合成为凹凸形状。因此，能够增大作为吸附材料的吸附面积，能够提升吸附性能。此外，在将多个颗粒作为吸附材料填充到吸附罐中时，必定能够在彼此相邻的颗粒相互之间产生间隙，能够抑制吸附罐的通气阻力。根据上述第1技术方案，在本专利技术的第3技术方案中，所述做成柱状的块的活性炭分别是棱柱体，使各棱柱体的侧部的任意位置抵接而形成所述空间。采用第3技术方案，能够形成具有任意的形状和大小的空间、以及外表面形状的活性炭颗粒，在将该活性炭颗粒用作吸附材料的吸附罐中，能够实现任意的吸附性能和通气阻力。本专利技术的第4技术方案是制造上述第1～第3技术方案中的任一个吸附材料的方法，其中，向粉状的活性炭一同添加粘结剂和水而制作粘性体，通过心轴和喷嘴对该该粘性体进行挤出成形，集束3个以上柱状体而形成在中心部具有空心部的成形体，该心轴用于在挤出的中心部形成空心部，该喷嘴具备用于形成柱状的活性炭的开口部，对该成形体进行烧结。采用第4技术方案，只通过对做成粘性体的活性炭进行挤出成形并烧结，不使用熔芯，而能够低成本地制造空心形状的活性炭颗粒。附图说明图1是本专利技术的第1实施方式的立体图。图2是第1实施方式的主视图。图3是第2实施方式的主视图。图4是第3实施方式的主视图。图5是第4实施方式的主视图。图6是用于说明本专利技术的制造方法的说明图。图7是图6的VII－VII线截面向视图。附图标记说明10、20、30、40、活性炭颗粒；11、21、31a、31b、31c、31d、41、柱状体(活性炭的块)；12、22、32、42、空心部(空间)；13、23、中心轴线；50、挤出成形机；51、容器；52、杆；53、挤压垫(dummy block)；54、心轴；55、喷嘴；56、开口部。具体实施方式<第1实施方式>图1、图2表示本专利技术的第1实施方式。本实施方式表示了将4根柱状体11互相结合而构成的例子，该柱状体11是将作为吸附材料的空心形状的活性炭颗粒10做成圆柱体形状的块而成的。4根柱状体11以该各柱的轴向互相并列的方式将侧面部相互粘接而被结合。在各柱状体11的侧面部形成有空心部12，该空心部12是被各侧面部封闭且在各柱状体11的柱的轴向上开放的空间。在此，如图2中单点划线所示，以将各柱状体11的圆柱的中心轴线13的端部相互连结的直线主视呈正四边形的方式结合各柱状体11。这样形成的空心形状的活性炭颗粒10在吸附罐(未图示)内填充有许多个而被用作蒸发燃料的吸附材料。此时，由于活性炭颗粒10设为空心形状，
因此，即使高密度地填充在吸附罐内，也能够抑制吸附罐的通气阻力增加。而且，为了将活性炭颗粒10设为空心形状，在将4根圆柱体形状的活性炭的块结合时，在块相互之间形成有空心的间隙，不必像以往那样在活性炭内在形成空心部的部分埋设熔芯，因此，能够抑制制造成本。此外，互相结合的活性炭的外侧表面利用4根圆柱体的组合成为凹凸形状。因此，能够增大作为吸附材料的吸附面积，能够提升吸附性能。而且，在将许多个活性炭颗粒10作为吸附材料填充在吸附罐中时，必定能够在彼此相邻的活性炭颗粒10相互之间产生间隙，能够抑制吸附罐的通气阻力。<第2实施方式>图3表示本专利技术的第2实施方式。第2实施方式相对于第1实施方式而言的特征点在于，相对于第1实施方式将4根柱状体11互相结合而构成空心形状的活性炭颗粒10，在第2实施方式中是将3根柱状体21互相结合而构成空心形状的活性炭颗粒20。其他的结构两者相同，对相同的部分省略说明。在第2实施方式中，如图3中单点划线所示，以将各柱状体21的圆柱的中心轴线23的端部相互连结的直线主视呈正三角形的方式结合各柱状体21，在各柱状体21的侧面部形成有空心部22，该空心部22是被各侧面部封闭且在各柱状体21的柱的轴向上开放的空间。第2实施方式的空心形状的活性炭颗粒20也与第1实施方式的活性炭颗粒10同样在吸附罐(未图示)内填充有许多个而被用作蒸发燃料的吸附材料，能够实现与第1实施方式同样的作用效果。<第3实施方式>图4表示本专利技术的第3实施方式。第3实施方式相对于第1实施方式而言的特征点在于，相对于第1实施方式将4根做成圆柱体形状的块的柱状体11互相结合而构成空心形状的活性炭颗粒10，在第3实施方式中将4根做成棱柱体形状的块的柱状体31a～31d互相结合而构成空心形状的活性炭颗粒30。其他的结构两者相同，对相同的部分省略说明。在第3实施方式中，各柱状体31a～31d分别做成板状的块，在第1柱状体
31a的侧平面上结合第2柱状体31b的侧端面，在第2柱状体31b的侧平面上结合第3柱状体31c的侧端面，在第3柱状体31c的侧平面上结合第4柱状体31d的侧端面，在第4柱状体31d的侧平面上结合第1柱状体31a的侧端面，而构成空心形状的活性炭颗粒30。而且，形成有被第1柱状体31a～第4柱状体31d的各侧平面包围而主视呈正四边形的空心部32。第3实施方式的空心形状的活性炭颗粒30也与第1实施方式的活性炭颗粒10同样在吸附罐(未图示)内填充有许多个而被用作蒸发燃料的吸附材料。此时，由于活性炭颗粒30设为空心形状，因此，即使高密度地填充在吸附罐内，也能够抑制吸附罐的通气阻力增加。而且，为了将活性炭颗粒30设为空心形状，在将4根棱柱体形状的活性炭的块结合时，在块相互之间形成有空心的间隙，不必像以往那样在活性炭内在形成空心部的部分埋设熔芯，因本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种吸附材料，其中，3个以上做成柱状的块的活性炭以其各柱的轴向互相并列的方式将侧面部相互粘接而结合，在该吸附材料中形成有空心部，该空心部是被各活性炭的侧面部封闭且在各活性炭的柱的轴向上开放的空间。

【技术特征摘要】
2015.02.25 JP 2015-0349371.一种吸附材料，其中，3个以上做成柱状的块的活性炭以其各柱的轴向互相并列的方式将侧面部相互粘接而结合，在该吸附材料中形成有空心部，该空心部是被各活性炭的侧面部封闭且在各活性炭的柱的轴向上开放的空间。2.根据权利要求1所述的吸附材料，其中，所述做成柱状的块的活性炭分别是圆柱体。3.根据权利要求1所述的吸附材料，...

【专利技术属性】
技术研发人员：萬井孝，
申请(专利权)人：爱三工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP