一种多齿冲槽刀的高效加工方法技术

一种多齿冲槽刀的高效加工方法，步骤为：选定数控套齿磨床作为加工设备，选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向；进行装夹及找正；对齿侧面后角进行修正；对齿间型线进行修正；确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要避免分度时撞刀；确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；确定分度，可选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，可先加工两个型面，找正磨削中心后进行全齿磨削；确定砂轮修整参数，注意砂轮抬高量，避免修整程序运行时碟片与砂轮碰撞。

【技术实现步骤摘要】
一种多齿冲槽刀的高效加工方法
本专利技术属于多齿冲槽刀制造
，特别是涉及一种多齿冲槽刀的高效加工方法。
技术介绍
对于冲床或钳工台来说，多齿冲槽刀作为一种比较常用的刀具，其尺寸要求相对较严，且又以偶数齿的多齿冲槽刀居多。多齿冲槽刀由引导部分、切削部分及尾柄部分构成，而多齿冲槽刀对其切削部分的加工精度要求最高，目前对于切削部分的加工主要由普通磨床完成，且包括四道加工工序，以N齿冲槽刀为例：第一道工序时，进行齿厚和齿宽的磨削，即加工齿侧面和齿顶面，且需要人工分度3N次；第二道工序时，进行齿间内径的加工，还需利用到第二类工具打光刀，又会附加多个子工序；第三道工序时，磨削加工齿侧面后角，且需要人工分度2N次；第四道工序时，磨削加工齿顶面后角，且需要人工分度N次。可以看出，采用传统方式加工多齿冲槽刀，对磨床操作人员的技术要求很高，整个加工过程中需要进行多次的对刀和测量，想要加工一把合格的多齿冲槽刀，一位熟练的操作人员也要花费至少1.5小时，可以说采用传统方式加工多齿冲槽刀是非常费时费力的。多齿冲槽刀作为易损件，冲床或钳工台的使用量是非常大的，采用现有方式加工多齿冲槽刀已经很难满足实际需求。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题，本专利技术提供一种多齿冲槽刀的高效加工方法，有效简化了加工工序，对操作人员的技术要求降低，可极大提高加工效率，有效满足实际需求。为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种多齿冲槽刀的高效加工方法，包括如下步骤：步骤一：选定一套数控套齿磨床作为多齿冲槽刀的加工设备，并选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向；步骤二：对待加工的多齿冲槽刀进行装夹及找正；步骤三：对齿侧面后角进行修正；步骤四：对齿间型线进行修正，齿间型线由齿间内径和其两侧的齿侧面组成；步骤五：确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要避免分度时撞刀；步骤六：确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；步骤七：确定分度，可选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，可先加工两个型面，找正磨削中心后进行全齿磨削；步骤八：确定砂轮修整参数，注意砂轮抬高量，避免修整程序运行时碟片与砂轮碰撞。利用卡箍对待加工的多齿冲槽刀进行装夹。为了便于找正，制备一根找正芯棒，且找正芯棒的长度与待加工的多齿冲槽刀的长度相等，利用找正芯棒调整数控套齿磨床的两个顶尖的相对位置。当数控套齿磨床的顶尖尾座只能调整一个方向时，需要制备找正螺旋度辅助工具进行找正。当数控套齿磨床的顶尖与待加工的多齿冲槽刀存在干涉时，需要对顶尖的干涉部分进行去除。本专利技术的有益效果：本专利技术现有技术相比，首次将数控套齿磨床引入多齿冲槽刀的加工中，通过改变磨削方向和磨削方式，利用修整后的成型砂轮，通过一次磨削就可同时完成齿侧面及齿间内径的加工，将原有的3～4道工序才能完成的加工任务，仅通过1道工序就可完成，在保证加工质量的同时，还极大的提高了加工效率，将原来单把多齿冲槽刀的加工时间由1.5小时缩短为0.5小时左右。附图说明图1为实施例中的一种多齿冲槽刀结构示意图；图2为图1中A-A剖视图；图3为成型砂轮与多齿冲槽刀配合示意图；图4为利用找正芯棒调整尾座顶尖进行找正示意图；图中，1—引导部分，2—切削部分，3—尾柄部分，4—成型砂轮，5—找正芯棒，6—顶尖，7—去除了干涉部分的顶尖，M—两相对齿顶面的最大间距厚度，a—齿顶面后角，b—齿侧面后角，c—刀具前角。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术做进一步的详细说明。本实施例中，多齿冲槽刀以四齿冲槽刀为示例，其结构示意图如图1所示，其刀具参数为：两相对齿顶面的最大间距厚度M为10.87-0.05mm，齿顶面后角a的角度为1°30′，齿侧面后角的角度为1°30′，刀具前角c的角度为2°，齿间内径的直径为φ8.8mm。一种多齿冲槽刀的高效加工方法，包括如下步骤：步骤一：选定一套数控套齿磨床作为多齿冲槽刀的加工设备，并选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向，本实施例中的磨削进给方向为45°方向；步骤二：对待加工的多齿冲槽刀进行装夹及找正；利用卡箍对待加工的多齿冲槽刀进行装夹，如果标准卡箍尺寸过大，可以自制小尺寸卡箍；为了便于找正，制备一根找正芯棒，且找正芯棒的长度与待加工的多齿冲槽刀的长度相等，利用找正芯棒调整数控套齿磨床的两个顶尖的相对位置；当数控套齿磨床的顶尖尾座只能调整一个方向时，需要制备找正螺旋度辅助工具进行找正；当数控套齿磨床的顶尖与待加工的多齿冲槽刀存在干涉时，需要对顶尖的干涉部分进行去除；步骤三：对齿侧面后角进行修正，修正后的齿侧面后角为2°7′15″；步骤四：对齿间型线进行修正，齿间型线由齿间内径和其两侧的齿侧面组成，但齿间内径无需修正，由于采用45°方向磨削，刀具前角方向改变，转换坐标系，利用修正后的齿侧面后角2°7′15″，投影后，齿间型线由原来的45°修正为45°4′19″，利用修正后的齿间型线磨削，即可保证齿侧面后角为1°30′，又可保证磨削时齿侧面刃与韧带完整对齐；步骤五：确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要适当加大，避免分度时撞刀；步骤六：确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；步骤七：确定分度，可选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，可先加工两个型面，找正中心后进行全齿磨削；步骤八：确定砂轮修整参数，注意砂轮抬高量，避免修整程序运行时碟片与砂轮碰撞。实施例中的方案并非用以限制本专利技术的专利保护范围，凡未脱离本专利技术所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种多齿冲槽刀的高效加工方法，其特征在于包括如下步骤：步骤一：选定一套数控套齿磨床作为多齿冲槽刀的加工设备，并选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向；步骤二：对待加工的多齿冲槽刀进行装夹及找正；步骤三：对齿侧面后角进行修正；步骤四：对齿间型线进行修正，齿间型线由齿间内径和其两侧的齿侧面组成；步骤五：确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要避免分度时撞刀；步骤六：确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；步骤七：确定分度，可选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，可先加工两个型面，找正磨削中心后进行全齿磨削；步骤八：确定砂轮修整参数，注意砂轮抬高量，避免修整程序运行时碟片与砂轮碰撞。

【技术特征摘要】
1.一种多齿冲槽刀的高效加工方法，其特征在于包括如下步骤：步骤一：选定一套数控套齿磨床作为多齿冲槽刀的加工设备，并选取相邻两齿的齿间中线方向为磨削进给方向；步骤二：对待加工的多齿冲槽刀进行装夹及找正；步骤三：对齿侧面后角进行修正；步骤四：对齿间型线进行修正，齿间型线由齿间内径和其两侧的齿侧面组成；步骤五：确定磨削起始位置和磨削程序执行结束后的主轴停靠位置，磨削位置要保证过砂轮中心，砂轮退出位置要避免分度时撞刀；步骤六：确定粗磨和精磨的磨削方式，确定每步磨削量、进给量及对应砂轮的修正参数，精磨时要确保砂轮在修整前的行程数不能被齿数整除，防止磨削时无法获得有效型面；步骤七：确定分度，选择任意一个齿进行磨削，在磨削中心不确定的情况下，先加工两个型面，找正磨削中心后进行全齿...

【专利技术属性】
技术研发人员：李进，谭超，尹晶辉，
申请(专利权)人：沈阳黎明航空发动机集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21