一种冷拔高强度精镗滚压管的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种冷拔高强度精镗滚压管的制造方法，该制造方法包括如下步骤：加热：将管坯在环形炉中加热；穿孔：热管坯经穿孔机穿孔；退火：将管坯退火；喷硼砂：清除氧化皮；热轧：将退火管坯引入轧管机热轧；定径：经连轧后形成的轧制管再经定径机定径；去应力退火：将轧制管引入加热炉中加热得到退火管坯；酸洗处理：去除表面的锈皮；磷化处理：表面形成磷酸锌的化学生成覆膜；皂化处理：形成金属皂等润滑覆膜；一次冷拔：将待冷拔管坯进行冷拔加工；二次冷拔：经过一次冷拔的冷拔管进行二次冷拔加工，得到冷拔管；正火空冷处理；矫直处理；感应炉淬火处理；精镗滚压得到精镗滚压管。本发明专利技术方法得到的精镗滚压管，屈服强度高、抗拉强度高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于钢管制备
，具体涉及一种冷拔高强度精错滚压管的制造方 法。
技术介绍
作为碳素钢、合金钢或不镑钢等机械结构用钢管的冷加工法，公知的有由拉拔机 进行的拉拔加工法和由皮尔格式社机进行的社制加工法。其中，由拉拔机进行的拉拔加工 法，与由皮尔格式扎机进行的社制加工法相比，可W高效率地制造冷加工钢管，送种无缝钢 管用于油压缸、气压缸使用，目前，国内现行标准所规定的最高钢级其屈服强度、尺寸偏差 等均无法满足实际油压缸、气压缸的使用要求，使得我国的油压缸、气压缸用无缝钢管只能 依赖进口，制约了我国冷社钢管的发展。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种冷拔高强度精错滚压管的 制造方法，提高了表面的耐磨性，表面硬度和强度提高，改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性 和配合性，油缸使用寿命，屈服强度高、抗拉强度高。 按照本专利技术提供的技术方案，一种冷拔高强度精错滚压管的制造方法包括如下步 骤：(1)、加热；将27SiMn管昆在环形炉中加热至1300~1320°C，加热时间为3~5小 时，从而保证管昆加热均匀； 似、穿孔；热管昆经穿孔机穿孔，穿孔后形成的毛管的温度控制在1250~ 128(TC，并目控制穿孔偏必率W及控制管昆表面质量；(3)、退火；将管昆引入连续式退火炉中进行退火，并目控制退火温度为700~ 720°C，退火时间为50~60min，得到退火硬度（HV)为210~220的退火管昆；(4)、喷测砂：喷测砂装置把氮气和测砂经螺旋喷嘴吹到毛管内孔清除氧化皮并在 毛管内注满氮气，其主要的功能是将毛管内的残留氧化皮去除，同时在毛管的内表面形成 一层膜，防止毛管进一步的氧化； 巧）、热社；将退火管昆引入社管机热社，热社温度为1220~125(TC，得到社制 管； (6)、定径；经连社后形成的社制管再经定径机定径，形成钢管，定径时的终社温度 控制在880~890°C; (7)、去应力退火；将社制管引入加热炉中加热并且保温，随炉冷却后出炉，得到退 火管昆，目的在于确保钢管的强度，当退火温度过高时，加工应变恢复，不能得到加工硬化 的效果，退火温度为610~65(TC，可W得到加工硬化的效果，为了除去冷社钢管的强度偏 差，冷社钢管的炉内保持时间为60~70分钟； (8)、酸洗处理；将退火管昆进行酸洗，去除表面的镑皮，盐酸浓度；7~19%，酸洗 时间；35~60分钟，再中和池翻滚，翻滚次数；2~3次，中和液PH值；9~10,再经清水池 翻滚，翻滚次数；2~3次； 巧）、磯化处理；在管昆的表面形成磯酸锋的化学生成覆膜，磯酸锋浓度；20~ 30%，磯化液温度；68~75C，磯化时间；10~20分钟，磯化液游离酸度；4~7,磯化液总 酸度；45~75; (10)、皂化处理；在覆膜上形成金属皂等润滑覆膜，皂化温度；55~75C，皂化时 间；8~15分钟，皂化液PH值；8~9; (11)、一次冷拔：将待冷拔管昆进行冷拔加工，冷拔工艺，模具塞头与管内径间距： 3~5mm，拔机最大拉拔力；350~45化，皂化管拔前停放时间；72~96h;(12)、二次冷拔；经过一次冷拔的冷拔管进行二次冷拔加工，冷拔工艺，模具塞头 与管内径间距；2~4mm，拔机最大拉拔力；400~50化，经过一次冷拔的冷拔管拔前停放时 间；12~2地； (13)、正火空冷处理：正火空冷的温度为450~48(TC，防止钢管表面出现麻坑，进 行表面处理；[001引 （14)、矫直处理：矫直温度350~380。W减少残余应力；[001引 （15)、感应炉浑火处理；感应炉浑火温度为750~80(TC，浑火介质为水，降低冷拔 管的残余应力； (16)、箱式炉内回火处理；回火空冷的温度为300~400。W减少残余应力； (17)、精错滚压；通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接 触表面的弹性和塑性变形，从而提高了光杆表面的耐磨性，表面硬度和强度提高，改善了工 件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性，得屈服强度（MPa) ;820,抗拉强度（MPa) ;880,外径公 差；+0.4,壁厚公差；7,外径不圆度；0. 2,壁厚不均度；5,直线度（mm/m) ;0. 20的冷拔精错 滚压管。 本专利技术的有益效果如下；利用本专利技术方法制作出的冷拔高强度精错滚压管，提高 了表面的耐磨性，表面硬度和强度提高，改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性，油缸 使用寿命，屈服强度高、抗拉强度高。【具体实施方式】： 下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。 实施例一：[002引 W制备直径为135. 3mm并且孔壁壁厚为7. 23mm的27SiMn钢管为例，包括W下步 骤：(1)、加热；将27SiMn管昆在环形炉中加热至1300°C，加热时间为3小时，从而保 证管昆加热均匀； 似、穿孔；热管昆经穿孔机穿孔，穿孔后形成的毛管的温度控制在1250。并目 控制穿孔偏必率为4%，对管昆进行目测检验，藉W去除管昆表面的毛刺、翅皮，如果管昆表 面出现或存在明显的即肉眼显见的凹坑、社伤和裂纹，则应剔除，避免流入下一工序，W控 制管昆表面质量；(3)、退火；将管昆引入连续式退火炉中进行退火，并目控制退火温度为70(TC，退 火时间为50min，得到退火硬度（HV)为210的退火管昆；(4)、喷测砂：喷测砂装置把氮气和测砂经螺旋喷嘴吹到毛管内孔清除氧化皮并在 毛管内注满氮气，其主要的功能是将毛管内的残留氧化皮去除，同时在毛管的内表面形成 一层膜，防止毛管进一步的氧化； 巧）、热社；将退火管昆引入社管机热社，热社温度为122(TC，得到社制管；[003。（6)、定径；经连社后形成的社制管再经定径机定径，形成钢管，定径时的终社温度 控制在88(TC; (7)、去应力退火；将社制管引入加热炉中加热并且保温，随炉冷却后出炉，得到退 火管昆，目的在于确保钢管的强度，当退火温度过高时，加工应变恢复，不能得到加工硬化 的效果，退火温度为61(TC，可W得到加工硬化的效果，为了除去冷社钢管的强度偏差，冷社 钢管的炉内保持时间为60分钟；(8)、酸洗处理；将退火管昆进行酸洗，去除表面的镑皮，盐酸浓度；7%，酸洗时 间；35分钟，再中和池翻滚，翻滚次数；2次，中和液PH值；9,再经清水池翻滚，翻滚次数；2 次； 巧）、磯化处理；在管昆的表面形成磯酸锋的化学生成覆膜，磯酸锋浓度；20%，磯 化液温度；68°C，磯化时间；10分钟，磯化液游离酸度；4,磯化液总酸度；45; (10)、皂化处理；在覆膜上形成金属皂等润滑覆膜，皂化温度；55。皂化时间；8 分钟，皂化液PH值；8;(11)、一次冷拔：将待冷拔管昆进行冷拔加工，冷拔工艺，模具塞头与管内径间距： 3mm，拔机最大拉拔力；350t，皂化管拔前停放时间；7化；(12)、二次冷拔；经过一次冷拔的冷拔管进行二次冷拔加工，冷拔工艺，模具塞头 与管内径间距；2mm，拔机最大拉拔力；400t，经过一次冷拔的冷拔管拔前停放时间；1化； (13)、正火空冷处理：正火空冷的温度为45(TC，防止钢管表面出现麻坑，进行表 面处理；[00測 （14)、矫直处理：矫直温度35(TC，W减少残余应力；(15)、感应炉浑火处理；感应炉浑火温度为75(TC，浑火本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冷拔高强度精镗滚压管的制造方法包括如下步骤：(1)、加热：将27SiMn管坯在环形炉中加热至1300～1320℃，加热时间为3～5小时，从而保证管坯加热均匀；(2)、穿孔：热管坯经穿孔机穿孔，穿孔后形成的毛管的温度控制在1250～1280℃，并目控制穿孔偏心率以及控制管坯表面质量；(3)、退火：将管坯引入连续式退火炉中进行退火，并目控制退火温度为700～720℃，退火时间为50～60min，得到退火硬度(HV)为210～220的退火管坯；(4)、喷硼砂：喷硼砂装置把氮气和硼砂经螺旋喷嘴吹到毛管内孔清除氧化皮并在毛管内注满氮气，其主要的功能是将毛管内的残留氧化皮去除，同时在毛管的内表面形成一层膜，防止毛管进一步的氧化；(5)、热轧：将退火管坯引入轧管机热轧，热轧温度为1220～1250℃，得到轧制管；(6)、定径：经连轧后形成的轧制管再经定径机定径，形成钢管，定径时的终轧温度控制在880～890℃；(7)、去应力退火：将轧制管引入加热炉中加热并且保温，随炉冷却后出炉，得到退火管坯，目的在于确保钢管的强度，当退火温度过高时，加工应变恢复，不能得到加工硬化的效果，退火温度为610～650℃，可以得到加工硬化的效果，为了除去冷轧钢管的强度偏差，冷轧钢管的炉内保持时间为60～70分钟；(8)、酸洗处理：将退火管坯进行酸洗，去除表面的锈皮，盐酸浓度：7～19％，酸洗时间：35～60分钟，再中和池翻滚，翻滚次数：2～3次，中和液PH值：9～10，再经清水池翻滚，翻滚次数：2～3次；(9)、磷化处理：在管坯的表面形成磷酸锌的化学生成覆膜，磷酸锌浓度：20～30％，磷化液温度：68～75℃，磷化时间：10～20分钟，磷化液游离酸度：4～7，磷化液总酸度：45～75；(10)、皂化处理：在覆膜上形成金属皂等润滑覆膜，皂化温度：55～75℃，皂化时间：8～15分钟，皂化液PH值：8～9；(11)、一次冷拔：将待冷拔管坯进行冷拔加工，冷拔工艺，模具塞头与管内径间距：3～5mm，拔机最大拉拔力：350～450t，皂化管拔前停放时间：72～96h；(12)、二次冷拔：经过一次冷拔的冷拔管进行二次冷拔加工，冷拔工艺，模具塞头与管内径间距：2～4mm，拔机最大拉拔力：400～500t，经过一次冷拔的冷拔管拔前停放时间：12～24h；(13)、正火空冷处理：正火空冷的温度为450～480℃，防止钢管表面出现麻坑，进行表面处理；(14)、矫直处理：矫直温度350～380℃，以减少残余应力；(15)、感应炉淬火处理：感应炉淬火温度为750～800℃，淬火介质为水，降低冷拔管的残余应力；(16)、箱式炉内回火处理：回火空冷的温度为300～400℃，以减少残余应力；(17)、精镗滚压：通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了光杆表面的耐磨性，表面硬度和强度提高，改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性，得屈服强度(MPa)：820，抗拉强度(MPa)：880，外径公差：+0.4，壁厚公差：7，外径不圆度：0.2，壁厚不均度：5，直线度(mm/m)：0.20的冷拔高强度精镗滚压管。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴建兴，
申请(专利权)人：无锡市神陆液压机件有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32