一种铝型材及其车架结构制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车制造领域，公开了一种铝型材及其车架结构，该铝型材的横截面为四边形，所述横截面中部为可形成若干个管状通孔的蜂窝状结构。本实用新型专利技术铝型材具有低密度、低质量、高强度的特点，有效地减轻了型材质量，有利于节能减排，同时提高了型材强度，提升了车辆安全性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车制造领域，具体地说，涉及一种铝型材及其车架结构。
技术介绍
汽车作为一种重要的交通工具，已经越来越普及。汽车的广泛使用给人类带来了便利的同时，也带来了能源和环境等等问题。实验证明，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6% -8% ;汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3-0.6升；汽车重量降低1 %，油耗可降低0.7%。当前，出于环保和节能的需要，轻量化已经成为世界汽车创新发展的潮流和方向。由于铝材料具有质量轻、强度好等优点，近年来，铝型材在车辆制造中的使用有不断扩大的趋势，但目前市面常见的铝型材仍存在重量大的问题，不利于进一步节能减排。
技术实现思路
为了克服上述技术问题，本技术提供了一种铝型材及其车架结构，具有低密度、低质量的特点，同时能提高型材强度，用于汽车工业有利于提升车辆安全性，并利于节能减排。为了实现上述目的，本技术提供一种铝型材，所述铝型材的横截面为四边形，所述横截面中部为可形成若干个管状通孔的蜂窝状结构。在一种可选的实施方式中，所述蜂窝状结构的左、右侧壁上分别设置有加强筋。在一种可选的实施方式中，所述蜂窝状结构的左、右侧壁上分别设置有两至四条加强筋。在一种可选的实施方式中，所述招型材的横截面高为180mm-220mm，宽为80-120mm，所述招型材的外边的厚度为3.8mm_4.2mm，所述加强筋的厚度为3mm_3.4mm。在一种可选的实施方式中，所述铝型材的材料为铝合金。在一种可选的实施方式中，所述横截面的上、下表面开设有多个凹槽。本技术还提供了一种车架结构，所述车架结构包括上述任意一种铝型材。本技术实施例提供的铝型材，横截面为四边形，横截面中部为可形成若干个管状通孔的蜂窝状结构，所述蜂窝状结构的左、右侧壁上分别设置有加强筋。本技术实施例提供的方案减轻了型材质量，有利于节能减排，同时提高了型材强度，提升了车辆安全性。【附图说明】图1为本技术所述铝型材的横截面的示意图；图2为本技术所述铝型材构成的车架结构示意图。图中，1:蜂窝状结构；2:左空腔；3:右空腔；4:加强筋；21:主纵梁；22:副纵梁；23:中间短横梁；24:边横梁；25中间横梁。【具体实施方式】下面参考附图来说明本技术的实施例。在本技术的一个附图或一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本技术无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“装配”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。此外，在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。下面结合附图对本技术做进一步描述。本技术实施例提供了一种铝型材，其横截面如图1所示，该铝型材横截面为四边形，具体的，在横截面中部为蜂窝状结构1，形成多个管状通孔，该蜂窝状结构1由上至下设置多个空腔，蜂窝状结构1与所述铝型材左右侧壁分别形成左空腔2和右空腔3。可选的，如图1所示，蜂窝状结构由上到下设置3个空腔。所述蜂窝状结构的空腔可以为近圆形、四边形、六边形或八边形等等。图1中示例性的给出的形状是近圆形。蜂窝状结构1的左、右侧壁上分别设置有加强筋4。具体数量可以是每一侧设置2-4条。在一种可选的实施方式中，蜂窝状结构1的左、右侧壁上分别设置有两条加强筋4。蜂窝状结构1的左侧壁上的加强筋穿过左空腔2连接到横截面的左壁，蜂窝状结构1的右侧壁上的加强筋穿过右空腔3连接到横截面的右壁。铝型材的横截面的高为180mm-220mm，宽为80-120mm，所述铝型材的外边的厚度为3.8mm-4.2mm，所述加强筋的厚度为3mm_3.4mm。具体的，招型材截面高为200mm，宽100mm，招型材外边的厚度为4_，加强筋的厚度为3.2_。该铝型材的横截面的上、下表面还可以开设有多个凹槽，以保证进一步提高大梁的强度并且凹槽的缝中可以填充粘胶，从而便于在铝型材上下表面安装地板时粘接地板。将该铝型材用于制备车架大梁，既能提升车架强度，又能减轻整车重量。实际应用中，本领域技术人员可以根据实际情况挑选高强度、低重量的铝合金材料制备本技术所述的铝型材，以最大限度的实现提升车架强度，又能减轻整车重量的效果。在组装车架的过程中，由于车架上面还装有很多元件及管路线路，因此，可以根据实际需要在铝型材上选定位置横向钻孔穿过横截面，这些孔可以让管路线路横向穿越车架大梁。并且，整个横截面分隔为蜂窝状结构和左、右空腔，这些结构中的大量空心结构也非常方便用来布设管路线路。本技术实施例提供的铝型材，其铝型材的横截面为四边形，横截面中部为蜂窝状结构，形成多个管状通孔，该蜂窝状结构的左、右侧壁上分别设置有加强筋。这种铝型材横截面结构用于车架组装，便于布设管路线路，且能够减轻型材质量，有利于汽车节能减排，同时提高了型材强度，提升了车辆安全性。此外，本技术实施例提供的铝型材的侧壁上还开有通孔，便于各种设备装置走线。如图2所示，本技术实施例还提供了一种车架结构，该车架结构包括:主纵梁21、副纵梁22、中间短横梁23、中间横梁25和边横梁24，具体的，本实施例中所述车架结构各个梁的数量为:两个主纵梁21、两个副纵梁22、四个中间短横梁23、四个中间横梁25和十二个边横梁24。两个主纵梁21互相平行且端部平齐，两个副纵梁22的轴线在同一条直线上且位于两个主纵梁21之间，副纵梁22的外端与主纵梁的21端部平齐，中间短横梁23连接在副纵梁22与主纵梁21之间，即每个副纵梁22的两侧各连接有一个中间短横梁23，中间横梁25连接在两个主纵梁21之间且位于两端的中间横梁25与副纵梁22的内端连接，四个中间横梁25均匀排布，边横梁24设在两个主纵梁21的外侧，边横梁24的位置与中间短横梁23和中间横梁25的位置相对应，即边横梁24的轴线与中间短横梁23或中间横梁25在同一条直线上。上述实施例中的车架结构各部件均使用的铝型材制成，从而使该车架结构质量更轻、强度更高，应用于客车的车架底盘设计中，有利于减轻整车重量并提升车身强度。虽然已经详细说明了本技术及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本技术的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本申请的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本技术的公开内容将容易理解，根据本技术可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝型材，其特征在于，所述铝型材的横截面为四边形，所述横截面中部为可形成若干个管状通孔的蜂窝状结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄修瑞，宋辉，王康，张裔春，刘肃，
申请(专利权)人：东风扬子江汽车武汉有限责任公司，武汉英康汇通电气有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42