本实用新型专利技术公开了一种用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑；属于隧道窑技术领域；其技术要点包括窑体，窑体沿长度方向间隔设有若干窑道单元，在各窑道单元内沿长度方向设有若干道供物料推进的平整基面，各窑道单元包括沿物料前进方向依序设置且相互独立的预热区、烧蜡区、高温区和冷却区；在烧蜡区上方的窑体内沿窑体长度方向设有第一烟道，第一烟道进烟端与烧蜡区导通，在预热区和烧蜡区下方的窑体内沿窑体长度方向设有第二烟道，第一烟道出烟端和第二烟道进烟端通过设置在烧蜡区两侧窑壁内的连接孔导通；本实用新型专利技术旨在提供一种能耗较低，可避免蜡蒸汽和蜡烟污染环境，实现节能环保目的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑；用于真空管壳加工。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种隧道窑，更具体地说，尤其涉及一种用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑。
技术介绍
真空管壳是真空开关管上的关键材料，真空开关管是电力领域输、变、配电系统真空断路器的核心配件，具有防爆、安全、无污染、长寿命、绝缘水平高等优点。根据真空协会信息，目前国内真空管壳年需求量达到550万只，其中高压管壳约为200万只，随着全国电网改造和升级的全面铺开，预计真空管壳的市场需求年增长率在30%以上。目前真空管壳我国生产工艺50%仍采用传统热压铸工艺，因为热压铸工艺简单，可成型形状复杂的陶瓷制品，尺寸精度高，几乎不需要后续加工，成型时间短，生产效率高。对生产设备和操作环境要求不高。原料适用性强。但热压铸需要脱蜡环节，能源消耗相对比较大，生产周期较长，另脱蜡环节带来蜡烟排放影响生产及周边环境。由于本公司生产复杂型产品还占计划产值40%，因此需要热压铸生产。
技术实现思路
本技术的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种能耗较低，可避免蜡蒸汽和蜡烟污染环境，实现节能环保目的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑。本技术的技术方案是这样实现的:一种用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑，包括窑体，其中所述窑体沿长度方向间隔设有若干窑道单元，在各窑道单元内沿长度方向设有若干道供物料推进的平整基面，各窑道单元包括沿物料前进方向依序设置且相互独立的预热区、烧蜡区、高温区和冷却区；在烧蜡区上方的窑体内沿窑体长度方向设有第一烟道，第一烟道进烟端与烧蜡区导通，在预热区和烧蜡区下方的窑体内沿窑体长度方向设有第二烟道，第一烟道出烟端和第二烟道进烟端通过设置在烧蜡区两侧窑壁内的连接孔导通；在预热区两侧的窑壁内沿高度方向间隔分布有若干预热孔，各预热孔进烟端与第二烟道导通，各预热孔出烟端与窑体外部导通；在高温区沿长度方向分布有若干加热喷咀。上述的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑中，所述冷却区下方的窑体内沿长度方向设有与外部空气相导通的水平冷却孔，在冷却区两侧的窑壁上分别设有与水平冷却孔相导通的竖向冷却孔，竖向冷却孔连接有保温管，保温管上设有第一风机，保温管的出风端通过管路与预热区前部相导通；各窑道单元内形成气流由预热区向冷却区流动的负压工作环境。上述的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑中，所述第一烟道与保温管之间连接有调节管，在调节管上设置有第一风门调节闸板。上述的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑中，所述第一风机位于预热区上方，在各预热区前部的窑体上均设有回风管，回风管进风端与第一风机连接，出风端与对应的预热区导通且出风口朝向各窑道单元内，在各回风管上均设有第二风门调节闸板。上述的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑中，在预热孔对应的窑体上方设有第二风机，各预热孔通过管路与第二风机的进风端连接。上述的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑中，在各烧蜡区与各第二烟道之间的窑体内设有温度调节腔；在温度调节腔与各烧蜡区之间沿长度方向设有若干第一温度调节孔，在温度调节腔与各第二烟道之间沿长度方向设有若干第二温度调节孔，在温度调节腔内设有与第二温度调节孔相适应的密封堵块；在正常情况下，密封堵块位于相应的第二温度调节孔开口部，当需要调节温度时，相应密封堵块位于相应第二温度调节孔开口部侧边；在温度调节腔对应的窑体两侧外壁上沿长度方向设有若干操作孔，在操作孔上设有可拆卸的密封层。上述的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑中，所述第一温度调节孔和第二温度调节孔沿长度方向间隔分布在预热区后部与烧蜡区前部之间的区域内。上述的用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑中，所述第一烟道的进烟端位于烧蜡区中部，出烟端位于烧蜡区与高温区的接触部。本技术采用上述结构后，根据设计脱蜡温度曲线，在窑内中温段设定烧腊区，窑内释放出来的蜡蒸汽和燃烧的蜡烟，引进烧腊区域燃烧，通过蜡烟的助燃，可以减少烧腊区的供热量，达到节能环保效果。同时，再将燃烧后的气氛，回到预热区对预热区窑壁进行预热后排放，这样不但解决蜡蒸汽和蜡烟的污染，还将余热利用回预热区，使得中低温阶段的预热区不再需要进行加热，减少预热区的能耗，进一步达到节能环保的效果。本公司采用上述结构的窑体后，具有显著的经济效益和社会效益:—、经济效益(I)生产效率提高1.5倍，年增加产值600万元。(梭式窑7天完成的产量，本技术的窑炉只需要3天)。(2)年节约液化气75吨，折标煤128.5吨。年节约能耗成本42万元。(生产效率梭式窑完成I万只同等规格产品需用液化气2.0吨，而隧道窑只需用液化气约1.35吨，节能超过30% ) ο(3)年节约劳动成本10万元。二、社会效益；(I)年减少废气排放60万标立方。(2)彻底解决了外部环境污染。。(3)极大改善生产环境。原蜡烟和粉尘比较严重，现粉尘少了，无烟无臭。(4)极大降低劳动强度。原来顿装产品需要多人合作，要送到2米高顿装，现在顿装只需要0.6米高一人可以操作。(5)产品质量明显提高，变形率降低。外表光洁。深受客户好评。【附图说明】下面结合附图中的实施例对本技术作进一步的详细说明，但并不构成对本技术的任何限制。图1是本技术的结构示意图；图2是图1中A-A处的剖视结构示意图；图3是图1中B-B处的剖视结构示意图。图中:窑体1、第一烟道la、第二烟道lb、预热区2、预热孔2a、回风管2b、第二风门调节闸板2c、第二风机2d、烧蜡区3、连接孔3a、高温区4、冷却区5、水平冷却孔5a、竖向冷却孔5b、加热喷咀6、保温管7、第一风机7a、调节管8、第一风门调节闸板8a、温度调节腔9、第一温度调节孔9a、第二温度调节孔％、密封堵块9c、操作孔9d、密封层9e。【具体实施方式】参阅图1至图3所示，本技术的一种用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑，包括窑体1，所述窑体I沿长度方向间隔设有若干窑道单元，在各窑道单元内沿长度方向设有若干道供物料推进的平整基面10，通过外部推送单元推动，待烧蜡真空管壳沿平整基面10间歇性前移，各窑道单元包括沿物料前进方向依序设置且相互独立的预热区2、烧蜡区3、高温区4和冷却区5，各区设计成独立结构，主要是为了方便各窑道单元的单独操作，当需求量较低时，可以只开部分窑道单元；在烧蜡区3上方的窑体I内沿窑体长度方向设有第一烟道la，所述第一烟道Ia的进烟端位于烧蜡区3中部，出烟端位于烧蜡区3与高温区4的接触部。第一烟道Ia进烟端与烧蜡区3导通，在预热区2和烧蜡区3下方的窑体I内沿窑体长度方向设有第二烟道lb，第一烟道Ia出烟端和第二烟道Ib进烟端通过设置在烧蜡区3两侧窑壁内的连接孔3a导通；在预热区2两侧的窑壁内沿高度方向间隔分布有若干预热孔2a，各预热孔2a进烟端与第二烟道Ib导通，在预热孔2a对应的窑体I上方设有第二风机2d，各预热孔2a通过管路与第二风机2d的进风端连接，第二风机的出风端则直接排空，即直接将抽出的烟气排至外部环境中。预热孔2a的结构，与连接孔3a的结构相当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于无烟无臭节能环保排蜡的隧道窑，包括窑体(1)，其特征在于，所述窑体(1)沿长度方向间隔设有若干窑道单元，在各窑道单元内沿长度方向设有若干道供物料推进的平整基面(10)，各窑道单元包括沿物料前进方向依序设置且相互独立的预热区(2)、烧蜡区(3)、高温区(4)和冷却区(5)；在烧蜡区(3)上方的窑体(1)内沿窑体长度方向设有第一烟道(1a)，第一烟道(1a)进烟端与烧蜡区(3)导通，在预热区(2)和烧蜡区(3)下方的窑体(1)内沿窑体长度方向设有第二烟道(1b)，第一烟道(1a)出烟端和第二烟道(1b)进烟端通过设置在烧蜡区(3)两侧窑壁内的连接孔(3a)导通；在预热区(2)两侧的窑壁内沿高度方向间隔分布有若干预热孔(2a)，各预热孔(2a)进烟端与第二烟道(1b)导通，各预热孔(2a)出烟端与窑体(1)外部导通；在高温区(4)沿长度方向分布有若干加热喷咀(6)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张坦，张松周，丘柳鸿，刘荣修，何志敏，
申请(专利权)人：大埔县特陶科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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