本实用新型专利技术公开了一种可自动返工的轮胎装配生产线，包括装配主线、轮毂上料线、外胎上料线、首检下料线、终检下料线、不合格品下料线、充气返工线及平衡块装配返工线，装配主线上依次设有润滑工位、组装工位、充气工位、胎压检测工位、首检平衡工位、平衡块装配工位以及终检平衡工位，充气返工线连接胎压检测工位的出口端和充气工位，平衡块装配返工线连接终检平衡工位的出口端和平衡块装配工位的入口端；与现有技术相比，该轮胎装配生产线可将胎压检测工位或终检平衡工位的不合格轮胎返工至相应的充气工位或平衡块装配工位，再次进行充气或平衡块装配操作，减少不合格品数量，减轻操作人员返修不合格品的工作强度，有效提高轮胎生产效率。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及轮胎生产
，具体涉及可自动返工的轮胎装配生产线。
技术介绍
车轮承受汽车的重量并直接与路面接触，其与汽车悬架一起共同缓和汽车行驶时受到的冲击，保证汽车的乘坐舒适性和行驶平稳性；车轮的胎压和旋转平衡性能是保证乘坐舒适性和车轮寿命的重要技术参数，在装配过程中需要进行相应地检测；现有技术的轮胎装配生产线在进行胎压和旋转平衡性能检测后，若检测不合格，直接将不合格品输送至不合格品区，不合格产品很大部分为工序操作过程中的小误差引起，经过返工再次进行操作可很大程度消除误差所引起的不合格现象，大幅度减少不合格品产生的现象，同时减少修复操作人员的工作强度。本
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种不合格品可自动返工进行再操作的轮胎装配生产线，以减少不合格品数量，减轻操作人员工作强度。本技术的可自动返工的轮胎装配生产线是通过以下的技术方案实现的，其包括:装配主线，其上依次设有润滑工位、组装工位、充气工位、胎压检测工位、首检平衡工位、平衡块装配工位以及终检平衡工位；垂直设于装配主线的一端的轮毂上料线；垂直于装配主线设置的外胎上料线，位于润滑工位和组装工位之间；与首件平衡工位连接的首检下料线，垂直于装配主线；与终检平衡工位连接的终检下料线，垂直于装配主线；与终检平衡工位连接的不合格品下料线，与装配主线共线；连接胎压检测工位的出口端和充气工位的入口端的充气返工线；以及连接终检平衡工位的出口端和平衡块装配工位的入口端的平衡块装配返工线。进一步地，装配主线上设有分别位于胎压检测工位的出口端和终检平衡工位的出口端的两个转向机构，两个转向机构分别相应地与充气返工线和平衡块装配返工线连接。与现有技术相比，本技术的可自动返工的轮胎装配生产线可将胎压检测工位或终检平衡工位的不合格轮胎返工至相应的充气工位或平衡块装配工位，再次进行充气或平衡块装配操作，消除因充气工位和平衡块装配工位操作不当或偶然误差引起的不合格现象，减少不合格品数量，减轻操作人员返修不合格品的工作强度，有效提高轮胎生产效率。【附图说明】图1是本技术的三相流量计的结构示意图。图中:1.轮毂上料线，2.润滑工位，3.组装工位，4.充气工位，5.胎压检测工位，6.充气返工线，7.首检平衡工位，8.首检下料线，9.平衡块装配返工线，10.平衡块装配工位，11.终检平衡工位，12.不合格品下料线，13.终检下料线，14.不合格品区，15.成品置料区，16.半成品置料区，17.外胎上料线。【具体实施方式】为了使本
的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本技术作进一步的详细说明。如图1所示，本技术的可自动返工的轮胎装配生产线，包括:装配主线，其上按照轮胎的装配工艺流程依次设有用于润滑轮毂外圈以便轮毂和外胎压配的润滑工位2、用于进行轮毂和外胎压配的组装工位3、用于向轮胎压入保护气体的充气工位4、用于检测轮胎胎压的胎压检测工位5、用于检测轮胎平衡性能的首检平衡工位7、用于调整轮胎旋转平衡的平衡块装配工位10以及用于检测平衡块装配后轮胎旋转平衡性能的终检平衡工位11 ;垂直设于装配主线的一端的轮毂上料线1，其一端正对于半成品置料区16 ;垂直于装配主线设置的外胎上料线17，位于润滑工位2和组装工位3之间，外胎上料线17 —端正对于半成品置料区16 ;与首件平衡工位连接的首检下料线8，垂直于装配主线，其一端正对于成品置料区15 ；与终检平衡工位11连接的终检下料线13，垂直于装配主线，其一端正对于成品置料区15 ;与终检平衡工位11连接的不合格品下料线12，与装配主线共线，其一端正对于不合格品区14 ；连接胎压检测工位5的出口端和充气工位4的入口端的充气返工线6 ；以及连接终检平衡工位11的出口端和平衡块装配工位10的入口端的平衡块装配返工线9 ;本技术的可自动返工的轮胎装配生产线的工作原理为:放置于半成品置料区16的轮毂由轮毂上料线I上线后，经润滑工位2进行润滑，再与由外胎上料线17上线的外胎进行组装，组装好后的轮胎经充气工位4进行充气，胎压检测工位5对充气后的轮胎进行检测，检测合格的产品由装配主线输送至下一工位，检测不合格的产品经充气返工线6返回到充气工位4，再次进行充气，消除充气操作失误或夹紧不当所引起的不合格现象；经胎压检测工位5检测合格的轮胎进入首检平衡工位7进行旋转平衡性能检测，旋转平衡检测合格的轮胎经与首检平衡工位7连接的首检下料线8输送下线，检测不合格的轮胎进入平衡块装配工位10，根据首检平衡工位7检测所标记的失衡位置和不平衡力，装配相应的平衡块，轮胎进入终检平衡工位11再次进行旋转平衡检测，检测合格产品由与终检平衡工位11连接的终检下料线13输送下线，不合格轮胎经平衡块装配返工线9返回平衡块装配工位10，再次进行平衡块装配调节，若操作人员经过多次调节，判断轮胎为无法调节修正平衡的不合格品，则将轮胎输送至与终检平衡工位11连接的不合格品下料线12进行下线。该轮胎装配生产线可将胎压检测工位5或终检平衡工位11的不合格轮胎返工至相应的充气工位4或平衡块装配工位10，再次进行充气或平衡块装配操作，消除因充气工位4和平衡块装配工位10操作不当或偶然误差引起的不合格现象，减少不合格品数量，减轻操作人员返修不合格品的工作强度，有效提高轮胎生产效率。本例中，为了便于进行返工，装配主线上设有分别位于胎压检测工位5的出口端和终检平衡工位11的出口端的两个转向机构，两个转向机构分别相应地与充气返工线6和平衡块装配返工线9连接，当胎压检测工位5或终检平衡工位11检测到不合格品时，自动启动转向机构，相应地将胎压检测工位5或终检平衡工位11检测出口端的轮胎输送至与其连接的充气返工线6或平衡块装配返工线9上。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。【主权项】1.可自动返工的轮胎装配生产线，其特征在于，包括: 装配主线，其上依次设有润滑工位(2)、组装工位(3)、充气工位(4)、胎压检测工位(5)、首检平衡工位(7)、平衡块装配工位(10)以及终检平衡工位(11); 垂直设于所述装配主线的一端的轮毂上料线(I); 垂直于所述装配主线设置的外胎上料线(17)，位于所述润滑工位(2)和组装工位(3)之间； 与首件平衡工位连接的首检下料线(8)，垂直于所述装配主线； 与终检平衡工位(11)连接的终检下料线(13)，垂直于所述装配主线； 与终检平衡工位(11)连接的不合格品下料线(12)，与所述装配主线共线； 连接所述胎压检测工位(5)的出口端和所述充气工位(4)的入口端的充气返工线(6)； 以及连接所述终检平衡工位(11)的出口端和所述平衡块装配工位(10)的入口端的平衡块装配返工线(9)。2.根据权利要求1中所述的可自动返工的轮胎装配生产线，其特征在于: 所述装配主线上设有分别位于所述胎压检测工位(5)的出口端和所述终检平衡工位(11)的出口端的两个转向机构，所述两个转向机构分别相应地与所述充气返工线(6)和平本文档来自技高网...
【技术保护点】
可自动返工的轮胎装配生产线，其特征在于，包括：装配主线，其上依次设有润滑工位(2)、组装工位(3)、充气工位(4)、胎压检测工位(5)、首检平衡工位(7)、平衡块装配工位(10)以及终检平衡工位(11)；垂直设于所述装配主线的一端的轮毂上料线(1)；垂直于所述装配主线设置的外胎上料线(17)，位于所述润滑工位(2)和组装工位(3)之间；与首件平衡工位连接的首检下料线(8)，垂直于所述装配主线；与终检平衡工位(11)连接的终检下料线(13)，垂直于所述装配主线；与终检平衡工位(11)连接的不合格品下料线(12)，与所述装配主线共线；连接所述胎压检测工位(5)的出口端和所述充气工位(4)的入口端的充气返工线(6)；以及连接所述终检平衡工位(11)的出口端和所述平衡块装配工位(10)的入口端的平衡块装配返工线(9)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：臧立中，
申请(专利权)人：利国五洲汽车部品组装天津有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12
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