本实用新型专利技术涉及驾驶室翻转领域，具体是一种重卡驾驶室双液压缸翻转系统，包括两个结构完全相同的主液压缸总成和副液压缸总成，两个呈对称结构的主油缸支撑焊接总成和副油缸支撑焊接总成，手动电动两用举升泵。本实用新型专利技术所述重卡驾驶室双液压缸翻转系统，双液压缸总成能够平衡驾驶室举升翻转时左右两边的受力，避免出现驾驶室举升翻转时左右受力不一致而出现的歪斜问题。车辆长期使用后不会出现驾驶室一边高一边低的情况，保证了驾驶室的姿态，延长了驾驶室的使用寿命。而且采用液压缸对驾驶室进行举升和下落操作比传统的扭杆式举升机构更加省时省力。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及驾驶室翻转领域，具体是一种重卡驾驶室双液压缸翻转系统。
技术介绍
随着中国社会经济的发展和国民生产总值的不断提高，市场对于重型卡车的需求不断的增加，同时用户也对重型卡车的舒适性、便利性有了更高的要求。在这样的背景下各大汽车厂家开始采用尺寸和空间更大，配置更加豪华的重卡驾驶室，随之而来的是驾驶室的重量也在逐步的增大。众所周知国内重型商用车主要采用平头驾驶室，该种车型在进行发动机检修时需要将驾驶室进行一定角度的翻转才可以实现发动机的检修。目前重卡驾驶室翻转时主要通过位于驾驶室下面的翻转液压缸的伸缩来实现驾驶室的举升和下落。目前国内主要重卡采用的是驾驶室底部的单只液压举升缸进行举升和下落操作。但是随着驾驶室重量的不断增大，单只液压缸举升带来的不利因素也越来越多。首先，单只液压缸布置在驾驶室地板下部的偏左或偏右的位置，在驾驶室举升时液压缸作用在驾驶室地板上的着力点不在地板的中心线上，使地板左右两侧的受力不均匀，产生扭转，久而久之驾驶室地板随着翻转次数的增加而产生变形，导致车辆行驶时驾驶室歪斜。其次，由于驾驶室的重量越来越大单只液压缸所承受的压力也不断增加，导致液压系统内部的压强越来越大，对液压缸和举升栗内部密封件的使用寿命造成影响，出现提前老化和失效的情况。而液压油管内部压强的增大容易导致油管渗油、漏油甚至爆裂，存在较大的安全隐患。同时液压缸本身如果产生质量问题亦会导致安全事故的发生。最后，由于单只液压缸举升时承载的重量较双液压缸时大一倍，如果采用手压的方式进行举升费时费力，无法提高工作效率。
技术实现思路
本技术为了解决单只液压缸举升存在的问题，提供了一种重卡驾驶室双液压缸翻转系统。本技术是通过以下技术方案实现:重卡驾驶室双液压缸翻转系统，包括两个结构完全相同的主液压缸总成和副液压缸总成，两个呈对称结构的主油缸支撑焊接总成和副油缸支撑焊接总成，手动电动两用举升栗，所述的副液压缸总成包括活塞端和缸体端均设有吊环的液压缸，所述的副油缸支撑焊接总成包括中空的由粗段和细段构成的异径轴、支撑板，异径轴的粗段一端焊接于支撑板一侧，液压缸缸体端的吊环通过第一六角头螺栓、垫片以及螺母活套限位于异径轴的细段，液压缸活塞端的吊环通过第二六角头螺栓、两片垫圈以及六角螺母与驾驶室地板上的圆孔螺纹固定配合；所述手动电动两用举升栗的手动栗通过第一高压进油胶管以及第一高压回油胶管与主液压缸总成的液压缸相连接；主液压缸总成的液压缸通过第二高压进油胶管以及第二高压回油胶管与副液压缸总成的液压缸相连接。具体使用时，主油缸支撑焊接总成和副油缸支撑焊接总成分别安装于车架的左右两侧，且主液压缸总成和副液压缸总成的液压缸活塞端也分别安装于车架两侧的驾驶室地板上，手动电动两用举升栗安装于车架后方(如图4所示)。接通电源后将档位调节到举升档，然后启动开关，手动电动两用举升栗的电动栗通过第一高压进油胶管、第二高压进油胶管分别向主液压缸总成和副液压缸总成栗油，主液压缸总成和副液压缸总成的液压缸开始同步伸长将驾驶室举起进行翻转。当手动电动两用举升栗的档位转换到下降档位时，按下开关，手动电动两用举升栗通过第一高压回油胶管、第二高压回油胶管反向栗油，主液压缸总成和副液压缸总成的液压缸开始缩回，驾驶室开始下降，直至落回水平位置。当遇到车辆没电的情况时，可以通过手动电动两用举升栗的手动栗的摇臂进行手动栗油的操作，在突发状况下保证了驾驶室翻转功能的正常运行。本技术所述重卡驾驶室双液压缸翻转系统，双液压缸总成能够平衡驾驶室举升翻转时左右两边的受力，避免出现驾驶室举升翻转时左右受力不一致而出现的歪斜问题。车辆长期使用后不会出现驾驶室一边高一边低的情况，保证了驾驶室的姿态，延长了驾驶室的使用寿命。而且采用液压缸对驾驶室进行举升和下落操作比传统的扭杆式举升机构更加省时省力；而且双液压缸总成举升又比单液压缸举升省力，同时又匹配手动电动两用举升栗可以最大程度的省时省力，大幅提高工作效率及经济效益。另外，双液压缸总成较单液压缸举升系统系统内部压力降低，有效的延长液压密封元件的使用寿命，降低泄漏的风险，提高系统的可靠性和安全系数。【附图说明】图1为本技术所述重卡驾驶室双液压缸翻转系统的结构示意图。图2为副液压缸总成与副油缸支撑焊接总成的连接示意图。图3为手动电动两用举升栗的结构示意图。图4为本技术所述重卡驾驶室双液压缸翻转系统的安装示意图(图中副液压缸总成以及副油缸支撑焊接总成未画出)。图中:1-手动电动两用举升栗，2-吊环，3-液压缸，4-异径轴，5-支撑板，6-第一六角头螺栓，7-垫片，8-第二六角头螺栓，9-垫圈，10-六角螺母，11-第一高压进油胶管，12-第一高压回油胶管，13-第二高压进油胶管，14-第二高压回油胶管，15-聚氨酯垫圈。【具体实施方式】重卡驾驶室双液压缸翻转系统，包括两个结构完全相同的主液压缸总成和副液压缸总成，两个呈对称结构的主油缸支撑焊接总成和副油缸支撑焊接总成，手动电动两用举升栗1，所述的副液压缸总成包括活塞端和缸体端均设有吊环2的液压缸3，所述的副油缸支撑焊接总成包括中空的由粗段和细段构成的异径轴4、支撑板5，异径轴4的粗段一端焊接于支撑板5 —侧，液压缸3缸体端的吊环2通过第一六角头螺栓6、垫片7以及螺母活套限位于异径轴4的细段，液压缸3活塞端的吊环2通过第二六角头螺栓8、两片垫圈9以及六角螺母10与驾驶室地板上的圆孔螺纹固定配合；所述手动电动两用举升栗I的手动栗通过第一高压进油胶管11以及第一高压回油胶管12与主液压缸总成的液压缸3相连接；主液压缸总成的液压缸3通过第二高压进油胶管13以及第二高压回油胶管14与副液压缸总成的液压缸相连接。具体实施时，位于液压缸3缸体端的吊环2两侧的第一六角头螺栓6均套装有聚氨酯垫圈15。该结构能够有效的减小行车时因驾驶室的左右摆动使液压缸3与支撑焊接总成配合中产生的应力，延长液压缸3的使用寿命。【主权项】1.重卡驾驶室双液压缸翻转系统，其特征在于，包括两个结构完全相同的主液压缸总成和副液压缸总成，两个呈对称结构的主油缸支撑焊接总成和副油缸支撑焊接总成，手动电动两用举升栗(I )， 所述的副液压缸总成包括活塞端和缸体端均设有吊环(2)的液压缸(3)， 所述的副油缸支撑焊接总成包括中空的由粗段和细段构成的异径轴(4)、支撑板(5 )，异径轴(4 )的粗段一端焊接于支撑板(5 ) —侧，液压缸(3 )缸体端的吊环(2 )通过第一六角头螺栓(6)、垫片(7)以及螺母活套限位于异径轴(4)的细段，液压缸(3)活塞端的吊环(2)通过第二六角头螺栓(8)、两片垫圈(9)以及六角螺母(10)与驾驶室地板上的圆孔螺纹固定配合； 所述手动电动两用举升栗(I)的手动栗通过第一高压进油胶管(11)以及第一高压回油胶管(12)与主液压缸总成的液压缸(3)相连接；主液压缸总成的液压缸(3)通过第二高压进油胶管(13)以及第二高压回油胶管(14)与副液压缸总成的液压缸相连接。2.根据权利要求1所述的重卡驾驶室双液压缸翻转系统，其特征在于，位于液压缸(3)缸体端的吊环(2)两侧的第一六角头螺栓(6)均套装有聚氨酯垫圈(15)。【专利摘要】本技术涉及驾驶室翻转领域，具体是一种重卡本文档来自技高网...
【技术保护点】
重卡驾驶室双液压缸翻转系统，其特征在于，包括两个结构完全相同的主液压缸总成和副液压缸总成，两个呈对称结构的主油缸支撑焊接总成和副油缸支撑焊接总成，手动电动两用举升泵（1），所述的副液压缸总成包括活塞端和缸体端均设有吊环（2）的液压缸（3），所述的副油缸支撑焊接总成包括中空的由粗段和细段构成的异径轴（4）、支撑板（5），异径轴（4）的粗段一端焊接于支撑板（5）一侧，液压缸（3）缸体端的吊环（2）通过第一六角头螺栓（6）、垫片（7）以及螺母活套限位于异径轴（4）的细段，液压缸（3）活塞端的吊环（2）通过第二六角头螺栓（8）、两片垫圈（9）以及六角螺母（10）与驾驶室地板上的圆孔螺纹固定配合；所述手动电动两用举升泵（1）的手动泵通过第一高压进油胶管（11）以及第一高压回油胶管（12）与主液压缸总成的液压缸（3）相连接；主液压缸总成的液压缸（3）通过第二高压进油胶管（13）以及第二高压回油胶管（14）与副液压缸总成的液压缸相连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：汤剑波，张珍偲，
申请(专利权)人：山西大运汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：山西;14
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。