成形品的制造装置、成形品的制造方法以及成形品制造方法及图纸

成形品（70）的制造方法使用插入部件（80）成形出成形品（70）。成形品（70）的制造方法具备运送工序，通过运送装置（87）将插入部件（80）向金属模（40）内运送；配置工序，使插入部件（80）变形地配置在金属模（40）内；成形工序，通过向金属模（40）内注射成形材料，成形出含有插入部件（80）的成形品（70）。

【技术实现步骤摘要】
成形品的制造装置、成形品的制造方法以及成形品本专利申请享受2014年5月2日提出的日本申请特愿2014－095336号，2014年5月2日提出的日本申请特愿2014－095355号，2014年5月2日提出的日本申请特愿2014－095365号，2015年2月2日提出的日本申请特愿2015－018612号，2015年2月2日提出的日本申请特愿2015－018623号，以及2015年2月2日提出的日本申请特愿2015－018631号的利益。这些在先申请中的所有公开内容通过引用作为本说明书的一部分。
本专利技术涉及成形品的制造装置、成形品的制造方法以及成形品。
技术介绍
以汽车的燃料费降低、混合动力车及电动汽车的续航距离的提高等为目的，近年来积极地进行使车体重量轻量化的努力。作为其一种手段，公知有将汽车的金属零件置换成碳纤维强化树脂（CFRP）或玻璃纤维强化树脂（GFRP）的方法。在制作CFRP或GFRP等的成形品的情况下，公知有通过模压等对片状的碳纤维或玻璃纤维等插入部件（织物片）进行赋形，在将赋形后的插入部件插入金属模后，通过注射成形而一体成形出插入部件和树脂部件的技术（例如日本国特开2013－202825号公报、日本国特开2012－179773号公报）。此外，由于一般来说CFRP或GFRP中含有的碳纤维或玻璃纤维等织物片容易加工，所以通常在成形出成形品前切断成任意形状。被切断的织物片的缘部有碳纤维散开而成为蓬乱状态的情况。而且，有因该蓬乱的纤维被金属模夹住而发生使金属模损伤等不良状况的情况。而且，为了解决该问题而公开有日本国特开2010－194863号公报。但是，在日本国特开2013－202825号公报、日本国特开2012－179773号公报中，仅公开了将插入部件简单地配置在金属模的模腔面上这种配置方法。即、不是使片状的插入部件变形地配置在金属模中。因此，存在因金属模的不同，在现有技术中难以将片状的插入部件配置在所希望的位置的问题。此外，在日本国特开2010－194863号公报中，在成形出树脂成形体时，仅用树脂材料覆盖被切断的织物片的缘部。因此，当成形出了树脂成形体时，树脂成形体的端部为成为加固材料的织物片不进入的部分，与其它部分（中央部）相比，有树脂成形体（成形品）的强度降低的可能性。而且，随之产生成形品的品质不稳定等问题。
技术实现思路
本专利技术是考虑到这一点而提出的，其目的在于提供一种成形品的制造装置、成形品的制造方法以及成形品，在将片状的插入部件配置在金属模中之际，使插入部件变形而能够容易地配置在规定位置。本专利技术的成形品的制造装置使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，具备将前述插入部件向金属模内运送的运送装置，和向前述金属模内注射成形材料的注射装置，前述注射装置在前述插入部件变形地配置在前述金属模内的状态下向前述金属模内注射前述成形材料。本专利技术的成形品的制造方法使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，具备：运送工序，通过运送装置将前述插入部件向金属模内运送；配置工序，使前述插入部件变形地配置在前述金属模内；成形工序，通过向前述金属模内注射成形材料，成形出含有前述插入部件的成形品。本专利技术的成形品的制造方法的特征在于，前述配置工序具有变形工序，通过前述运送装置使前述插入部件的端部与前述插入部件的一部分重合。本专利技术的成形品的制造方法的特征在于，在前述成形工序中，通过向前述金属模内注射成形材料，重合的前述插入部件的前述端部与前述插入部件的前述一部分粘接。本专利技术的成形品的制造方法的特征在于，前述插入部件具有一方的端部和另一方的端部，在前述变形工序中，前述插入部件的前述一方的端部与前述另一方的端部重合。本专利技术的成形品的制造方法的特征在于，在前述变形工序中，将前述插入部件的前述端部自身折返，该端部重合。本专利技术的成形品的制造方法的特征在于，在前述端部与前述插入部件的前述一部分重合的区域，前述成形材料合流。本专利技术的成形品的特征在于，是由前述成形品的制造方法制造的。本专利技术的成形品的特征在于，具备原料部和一体化在前述原料部上的强化部件，前述强化部件弯曲，并且其端部与前述强化部件的一部分重合，重合的前述端部与前述强化部件的前述一部分粘接。根据本专利技术，通过使插入部件变形地配置在金属模内，在该状态下向金属模内注射成形材料，成形出含有插入部件的成形品。这样一来，在将片状的插入部件配置在金属模内之际，能够使插入部件变形而容易地配置在规定位置。附图说明图1是表示本专利技术的一实施方式的注射成形机的局部截面示意主视图；图2是表示本专利技术的一实施方式的注射成形机的金属模的剖视图（图1中的Ⅱ－Ⅱ线剖视图）；图3是表示本专利技术的一实施方式的成形品的主视图；图4是注射成形循环的说明图；图5A－图5G是表示本专利技术的一实施方式的成形品的制造方法的示意图；图6是表示变形例的成形品的主视图；图7A以及图7B是表示变形例的成形品的制造方法的示意图。具体实施方式以下，参照图1至图7对本专利技术的实施方式进行说明。图1至图7是表示本专利技术的实施方式的附图。另外，在以下的各图中，有对于同一部分标以相同的附图标记，而省略一部分详细的说明的情况。（注射成形机的结构）首先，根据图1以及图2，对注射成形机（成形品的制造装置、成形装置）的结构进行说明。图1是表示本实施方式的注射成形机的局部截面示意主视图，图2是表示金属模内部的结构的示意剖视图。如图1所示，注射成形机10具备基座11，设在基座11上的注射装置20，设在基座11上的合模装置30，以及控制注射成形机10整体的控制器60。其中，注射装置20具备注射机构21和从注射机构21沿水平方向延伸的圆筒22。在圆筒22内设有螺杆23。此外，在圆筒22的顶端设有喷嘴24。注射装置20设成能够在基座11上沿相对于合模装置30接近离开的方向（X方向）移动。在合模装置30上保持有包括固定金属模41和移动金属模42的金属模40。该合模装置30具有固定在基座11上的受压盘31，支撑固定金属模41并且固定在基座11上的固定压板32，以及与固定压板32对置地设置、支撑移动金属模42并相对于固定压板32进退自如地配置的移动压板33。此外，固定压板32和受压盘31被多个（例如四根）拉杆34隔开规定的间隔地结合。移动压板33沿着拉杆34在相对于固定压板32接近或离开的方向进退自如。通过移动压板33向相对于固定压板32接近的方向（闭模方向）移动，进行固定金属模41以及移动金属模42的闭模。此外，通过移动压板33向离开固定压板32的方向（开模方向）移动，进行固定金属模41以及移动金属模42的开模。此外，在金属模40的周围设有运送后述的插入材料80的取出机或者机械手等嵌入装置87。接着，参照图1以及图2对金属模40的结构进行说明。如上所述，金属模40具有固定金属模41和移动金属模42。在固定金属模41上设有从注射装置20供给的树脂材料（成形材料、成形材）流入的浇口43。移动金属模42能够通过移动压板33在接近或离开固定金属模41的方向（X方向）上移动。此外，金属模40具有被填充树脂材料的模腔44，和能够在该模腔44内进退的遮蔽板（遮蔽部件）45。其中，模腔44形成在固定金属模41与移动金属模42之间，具有与后述的成形品70相对应的形状。遮蔽板本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种成形品的制造装置，使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，具备将前述插入部件向金属模内运送的运送装置，和向前述金属模内注射成形材料的注射装置，前述注射装置在前述插入部件变形地配置在前述金属模内的状态下向前述金属模内注射成形材料。

【技术特征摘要】
2014.05.02 JP 2014-095336;2014.05.02 JP 2014-095351.一种成形品的制造装置，使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，具备将前述插入部件向金属模内运送并且在前述金属模内令前述插入部件变形的运送装置，和向前述金属模内注射成形材料的注射装置，前述注射装置在前述插入部件借助前述运送装置而变形地配置在前述金属模内的状态下向前述金属模内注射成形材料。2.一种成形品的制造方法，使用片状的插入部件成形出成形品，其特征在于，具备：运送工序，通过运送装置将前述插入部件向金属模内运送；配置工序，借助前述运送装置使前述插入部件变形地配置在前述金属模内；成形工序，通过向前述金属模内注射成形材料，成形出含有前述插入部件的成形品。3.如权利要求2所述的成形品的制造方法，其特征在于，前述配置工序具有变形工序，通过前述运送装置使前述插入部件的端部与前述插入部件的一部分重合。4.如权利要求3所述的成形品的制造方法，其特征在于，在前述成形工序中，通过向前述金属模内注射成形材料，重合的前述插入部件的前述端部与前述插入部件的前述一部分粘接。5.如权利要求3所述的成形品的制造方法，其特征在于，前述插入部件具有一方的端部和另一方的端部，在前述变形工序中，前述插入部件的前述一方的端部与前述另一方的端部重合。6.如权利要求3所述的成形品的制造方法，其特征在于，在前述变形工序中，将前述插入部件的前述端部自身折返...

【专利技术属性】
技术研发人员：浅沼伸行，
申请(专利权)人：东芝机械株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP