一种带嵌件的汽车复合天窗框制造技术

本发明专利技术公开了一种带嵌件的汽车复合天窗框，其包括塑料的天窗框主体，所述天窗框主体的内部设置有天窗口，所述天窗口的四个内角均嵌有金属嵌件，所述金属嵌件和天窗框主体通过一次注塑成型复合而成。通过塑料和金属熔合注塑一体成型的天窗框，由于使用塑料替代了金属，可以大大减轻天窗框架重量，约可以减轻1∕3的重量；使用注塑成型方法生产的天窗框架为整体塑件复合零件，不存在拼接组装精度差异；机器生产过程时间更稳定，生产效率更高，降底生产成本；可以实现自动化生产天窗框架，不受人为因素影响生产过程，品质更稳定；减少生产人员，极大节省人工成本。

【技术实现步骤摘要】
一种带嵌件的汽车复合天窗框
本专利技术涉及汽车研究领域中的一种零件，特别是一种带嵌件的汽车复合天窗框。
技术介绍
随着汽车零件产品多样化和轻量化，许多的汽车零部件都被塑料零件取代，由于塑料零件在强度和硬度上不如金属材料，仍然有许多零件还是使用金属材料加工制造，比如目前汽车上天窗框架几乎全部都是采用金属材料冲压焊接及组装制成，有些汽车天窗的外盖板是使用塑料加工制成，但整体框架主体材料仍然是使用金属制造而成，塑料件也只是包边装饰和做为盖板遮蔽的作用，并不是一个整体的零件，都是拼接组装而成，生产工序复杂，制造成本高。同时塑料制造和汽车零部件的其它塑料零件上为了提高零件整体强度及增加零件的安装位置的强度，需要将金属铁件放入到模具内进行注塑生产，使得金属和塑料熔铸在一起。目前塑料行业在加工需要将金属铁件或其它零件一起熔合包胶的时候，由于受到机器结构、机台高度、大小及注塑机性能等限制，仍需要手工将金属铁件放入模具内，比较大的零件需要2个人同时操作，手工放入金属铁件的生产方式生产效率低，操作过程也不安全，需要人手或者身体进到机器里面。通常生产过程为（注塑机注塑零件→手工将零件取出来→手工将金属铁件放入到模具内注塑→注塑零件→手工将零件取出来）进行循环生产。现有汽车的天窗框架都是采用金属材料制做而成，框架四边是由四根单独经过冲压或弯曲的金属钢板，再进焊接或螺丝组装，再经打磨而制成为一个金属的骨架框体。现有生产工艺存在以下缺点：1.加工工序较多，组装结构复杂，对各组装部份零件精度要高，组装的零件精度差异大；2.生产过程复杂，需要各种不同规格的零件进行组装，费时费力；3.零件的组装精度和生产效率会受人工因素的影响，品质稳定性波动大；4.金属零件制成的天窗框架重量较重，制造成本较高。
技术实现思路
本专利技术的目的，在于提供一种带嵌件的汽车复合天窗框。本专利技术解决其技术问题的解决方案是：一种带嵌件的汽车复合天窗框，其包括塑料的天窗框主体，所述天窗框主体的内部设置有天窗口，所述天窗口的四个内角均嵌有金属嵌件，所述金属嵌件和天窗框主体通过一次注塑成型复合而成。作为上述技术方案的进一步改进，所述金属嵌件包括两个后嵌件和两个前嵌件，所述后嵌件包括第一嵌块、第二嵌块以及将第一嵌块和第二嵌块连接固定的连接块；所述前嵌件包括第三嵌块以及与第三嵌块直接连接的第四嵌块。作为上述技术方案的进一步改进，所述第一嵌块包括嵌在天窗框主体内的第一上平板、用于与车身连接的第一下平板以及位于第一上平板和第一下平板之间的第一竖板，所述第二嵌块包括嵌在天窗框主体内的第二上平板、用于与车身连接的第二下平板以及位于第二上平板和第二下平板之间的第二竖板，所述第三嵌块包括嵌在天窗框主体内的第三上平板、用于与车身连接的第三下平板以及位于第三上平板和第三下平板之间的第三竖板，所述第四嵌块包括嵌在天窗框主体内的第四上平板、用于与车身连接的第四下平板以及位于第四上平板和第四下平板之间的第四竖板。作为上述技术方案的进一步改进，所述连接块的一端与第一竖板连接，连接块的另一端与第二竖板连接。作为上述技术方案的进一步改进，所述连接块竖直安装在第一嵌块和第二嵌块之间，连接块的上端面折弯后往外延伸成嵌在天窗框主体内的第一折弯板。作为上述技术方案的进一步改进，所述第一上平板、第二上平板、第三上平板、第四上平板、第一竖板、第二竖板上均设置有多个嵌孔，所述第一下平板、第二下平板、第三下平板和第四下平板均设置有多个用于安装在车身上的安装孔。作为上述技术方案的进一步改进，所述第二竖板中远离第一竖板的一端往外折弯后形成嵌在天窗框主体内的第二折弯板，所述第二折弯板上设有多个嵌孔，所述第一下平板和第一竖板直接设有第一嵌槽，所述第一嵌槽的内部设有多个嵌孔。作为上述技术方案的进一步改进，所述第三竖板和第四竖板之间通过弧形板连接固定。作为上述技术方案的进一步改进，所述第三上平板中远离第三下平板的一端往外延伸后经过至少一次折弯形成嵌在天窗框主体内的第三折弯板，所述第四上平板中远离第四下平板的一端往外延伸后经过至少一次折弯形成嵌在天窗框主体内的第四折弯板，所述第四折弯板和第三折弯板上设有多个嵌孔。作为上述技术方案的进一步改进，位于所述天窗框主体中的第一嵌块与第三嵌块位于天窗框主体中的同一框条上，位于两个所述后嵌件中的两个所述第二嵌块位于天窗框主体中的同一框条，位于所述前嵌件中的两个所述第四嵌块位于天窗框主体中的同一框条上。本专利技术的有益效果是：本专利技术具有以下优点，1.通过塑料和金属熔合注塑一体成型的天窗框，由于使用塑料替代了金属，可以大大减轻天窗框架重量，约可以减轻1∕3的重量；2.使用注塑成型方法生产的天窗框架为整体塑件复合零件，不存在拼接组装精度差异；3.机器生产过程时间更稳定，生产效率更高，降底生产成本；4.可以实现自动化生产天窗框架，不受人为因素影响生产过程，品质更稳定；5.减少生产人员，极大节省人工成本。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本专利技术的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。图1是本专利技术的结构示意图；图2是本专利技术中前嵌件的机构示意图；图3是本专利技术中后嵌件的机构示意图。具体实施方式以下将结合实施例和附图对本专利技术的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本专利技术的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本专利技术的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本专利技术的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本专利技术保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。参照图1～图3，一种带嵌件的汽车复合天窗框，其包括塑料的天窗框主体5，所述天窗框主体5的内部设置有天窗口6，所述天窗口6的四个内角均嵌有金属嵌件，所述金属嵌件和天窗框主体5通过一次注塑成型复合而成，通过塑料和金属熔合注塑一体成型的天窗框，由于使用塑料替代了金属，可以大大减轻天窗框架重量，约可以减轻1∕3的重量。进一步作为优选的实施方式，所述金属嵌件包括两个后嵌件8和两个前嵌件7，所述后嵌件8包括第一嵌块1、第二嵌块2以及将第一嵌块1和第二嵌块2连接固定的连接块13；所述前嵌件7包括第三嵌块3以及与第三嵌块3直接连接的第四嵌块4。进一步作为优选的实施方式，所述第一嵌块1包括嵌在天窗框主体5内的第一上平板10、用于与车身连接的第一下平板12以及位于第一上平板10和第一下平板12之间的第一竖板11，所述第二嵌块2包括嵌在天窗框主体5内的第二上平板20、用于与车身连接的第二下平板22以及位于第二上平板20和第二下平板22之间的第二竖板21，所述第三嵌块3包括嵌在天窗框主体5内的第三上平板30、用于与车身连接的第三下平板31以及位于第三上平板30和第三下平板31之间的第三竖板32，所述第四嵌块4包括嵌在天窗框主体5内的第四上平板40、用于与车身连接的第四下平板41以及位于第四上平板40和第四下平板41之间的第四竖板42，通过嵌在天窗框主体5内的第一上平本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带嵌件的汽车复合天窗框，其特征在于：其包括塑料的天窗框主体，所述天窗框主体的内部设置有天窗口，所述天窗口的四个内角均嵌有金属嵌件，所述金属嵌件和天窗框主体通过一次注塑成型复合而成。

【技术特征摘要】
1.一种带嵌件的汽车复合天窗框，其特征在于：其包括塑料的天窗框主体，所述天窗框主体的内部设置有天窗口，所述天窗口的四个内角均嵌有金属嵌件，所述金属嵌件和天窗框主体通过一次注塑成型复合而成，所述金属嵌件包括两个后嵌件和两个前嵌件，所述后嵌件包括第一嵌块、第二嵌块以及将第一嵌块和第二嵌块连接固定的连接块；所述前嵌件包括第三嵌块以及与第三嵌块直接连接的第四嵌块，所述第一嵌块包括嵌在天窗框主体内的第一上平板、用于与车身连接的第一下平板以及位于第一上平板和第一下平板之间的第一竖板，所述第二嵌块包括嵌在天窗框主体内的第二上平板、用于与车身连接的第二下平板以及位于第二上平板和第二下平板之间的第二竖板，所述第三嵌块包括嵌在天窗框主体内的第三上平板、用于与车身连接的第三下平板以及位于第三上平板和第三下平板之间的第三竖板，所述第四嵌块包括嵌在天窗框主体内的第四上平板、用于与车身连接的第四下平板以及位于第四上平板和第四下平板之间的第四竖板。2.根据权利要求1所述的带嵌件的汽车复合天窗框，其特征在于：所述连接块的一端与第一竖板连接，连接块的另一端与第二竖板连接。3.根据权利要求1或2所述的带嵌件的汽车复合天窗框，其特征在于：所述连接块竖直安装在第一嵌块和第二嵌块之间，连接块的上端面折弯后往外延伸成嵌在天窗框主体内的第一折弯板。4.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨华乔，
申请(专利权)人：广州敏瑞汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44