本实用新型专利技术公开了一种瓷化燃烧器炉头，属于燃气灶具。传统铸铁型炉头表面容易被氧化腐蚀而缩短使用寿命、增加安全隐患。本实用新型专利技术包括采用铝合金制成的连为一体的炉头底座和引射管，炉头底座上设有连为一体或分体套装的分火器，炉头底座上端设置有中心出气口和至少一圈环绕于中心出气口并与中心出气口相互分隔的外圈出气口，中心出气口和外圈出气口分别通过气道与引射管内腔连通，分火器设置有对应连通中心出气口的凹槽式中心混气腔和连通外圈出气口的凹槽式外圈混气腔，炉头的所有表面进行硬质阳极氧化表面处理，在炉头铝合金基体表面形成厚度不小于0.04㎜的瓷化的硬质阳极氧化膜，使燃气灶具使用寿命长、使用效率高，并且减少了制造成本。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于燃气灶具领域，尤其与一种瓷化燃烧器炉头有关。
技术介绍
燃气灶的燃烧器主要包括炉头和盖装于炉头混气腔上的火盖，常用的燃烧器炉头都是采用铸铁铸造，火盖都是用铜材制造，铜是热的良导体，在燃烧时会产生大量的热量，一部分热量通过火盖传导到燃烧器的炉头上，使炉头在燃烧时变成高温，铸铁在高温时极易氧化腐蚀，被氧化腐蚀后在表面常产生一层松散的氧化层，氧化层容易剥落，剥落的氧化皮容易堵塞气道，腐蚀后的炉头和炉盖容易相互产生咬合，不利于后续拆卸维修和清洗，如此，燃烧器的炉头使用寿命就会缩短，并且炉头混气腔腔壁与火盖之间会产生较大间隙，混合燃气体容易从间隙中外溢被点燃，产生不必要的燃烧点，增加安全隐患，使火盖上的燃烧火苗变小，降低燃气灶使用效率。
技术实现思路
本技术的目的旨在解决传统燃气灶具铸铁型燃烧器容易被氧化腐蚀而缩短使用寿命、增加安全隐患的缺陷，提供一种使用寿命常、使用效率高的燃气灶燃烧器。为此，本技术采用以下技术方案:一种瓷化燃烧器炉头，包括采用铝合金制成的连为一体的炉头底座和引射管，炉头底座上设置有中心出气口和至少一圈环绕于中心出气口并与中心出气口相互分隔的外圈出气口，中心出气口和外圈出气口分别通过独立的气道与引射管的内腔连通，炉头的所有表面进行硬质阳极氧化表面处理，在炉头铝合金基体表面形成与铝合金基体表面互渗结合的厚度不小于0.04 IM的瓷化的硬质阳极氧化膜。所述的硬质氧化膜包括从铝合金基体向外依次分布的无孔层和多孔层，无孔层与铝合金基体互渗结合。所述的炉头通过铸造成形。所述的炉头还包括分火器，分火器设置有对应连通所述中心出气口的凹槽式中心混气腔和至少一圈环绕于中心混气腔并与中心混气腔相互分隔一端距离的凹槽式外圈混气腔，中心混气腔和外圈混气腔上端开口用于盖装火盖，外圈混气腔与中心混气腔之间的分隔空间通过设置于分火器底部的通孔式空气通道与分火器外部空间连通，通过该空气通道向外圈混气腔与中心混气腔之间的分隔空间补送空气，为内圈火苗提供氧气，外圈混气腔通过设置于分火器上的通孔式气道与所述的外圈出气口连通。所述的分火器与炉头底座可以连为一体，也可以是分体式。分体式炉头的炉头底座顶部成圆筒形，分火器底面上设置向下凸出的套筒，套筒内腔与中心混气腔通过通孔连通，套筒套装于炉头底座顶部，炉头底座的中心出气口通过所述的通孔伸入中心混气腔底部。所述的引射管为两根，所述的中心出气口和外圈出气口分别通过独立的气道各自连通一根引射管的内腔。所述的分火器底部设置有用于安装点火器的安装通孔。使用本技术可以达到以下有益效果:①通过铝合金材料代替铸铁，并对炉头表面进行硬质阳极氧化处理形成致密硬质阳极氧化膜，使得炉头表面不易被腐蚀，保证灶具长使用寿命，减少了维修，并且使炉头与火盖、炉头底座与分火器之间的连接面硬度高，在旋转时不易被磨损，不易产生咬合，方便拆卸维修和清理；②瓷化的硬质阳极氧化膜耐热性好，吸热慢，不易导热，能减少热量损失，实现节能铝合金的重量较轻，能减少燃烧器的重量，在加工输送过程中可以减少跌落损伤，减少运输成本；④铝合金铸造加工相对容易，可以减少制造成本。【附图说明】图1是本技术的主视图。图2是本技术的俯视图。图3是本技术的左视图。图4是图3的A-A剖视图。图5是图4中a处的局部放大图。图6是图5中b处的局部放大图。【具体实施方式】下面结合附图对实现本技术进行详细描述。如图1?图4所示，本技术包括采用铝合金连为一体整体铸造制成的分火器1、炉头底座2和两个引射管3，炉头底座上设置有中心出气口 6和一圈环绕于中心出气口并与中心出气口相互分隔的外圈出气口 10，中心出气口 6和外圈出气口 10分别通过独立的气道各自连通一根引射管3的内腔。分火器I设置有对应连通所述中心出气口的凹槽式中心混气腔5和一圈环绕于中心混气腔并与中心混气腔相互分隔一端距离的凹槽式外圈混气腔8，中心混气腔5和外圈混气腔8上端开口用于盖装火盖，外圈混气腔与中心混气腔之间的分隔空间通过设置于分火器底部的通孔式空气通道4与分火器外部的空间连通，通过该空气通道向外圈混气腔与中心混气腔之间的分隔空间补送空气，为内圈火苗提供氧气，夕卜圈混气腔8通过设置于分火器上的通孔式气道7与外圈出气口 10连通。炉头的所有表面进行硬质阳极氧化表面处理，在炉头铝合金基体表面形成厚度不小于0.04 mm的瓷化的硬质阳极氧化膜。分火器外圈混气腔与中心混气腔之间的分隔空间的底部设置有用于安装点火器的安装通孔9。如图5?图6所示，所述的硬质氧化膜包括从铝合金基体向外依次分布的无孔层12和多孔层13，无孔层12与铝合金基体11互渗结合。上述技术方案中，分火器I与炉头底座2也可以是分体式。如图4所示，炉头底座设置顶部开口的中空内腔，该中空内腔与其中一根引射管的内腔连通，中空内腔中心设置一立柱，立柱底部固定连于炉头底座中空内腔的底部，立柱顶部从炉头底座中空内腔顶部开口伸出，将炉头底座中空内腔顶部开口分隔成环状开口作为所述的外圈出气口 10，炉头底座中空内腔的腔室作为连通引射管的内腔和外圈出气口 10的气道；立柱设置顶部开口的中心孔，立柱中心孔的顶部开口作为所述的中心出气口 6，立柱中心孔与另一根引射管的内腔密封连通，中心孔作为连通中心出气口和引射管内腔的独立气道。炉头底座顶部成圆筒形，炉头分火器底面中心设置套筒，套筒内腔通过通孔与中心混气腔连通，套筒套装于炉头底座顶部，炉头底座的中心出气口通过所述的通孔伸入中心混气腔底部，使套筒内腔与中心出气口隔绝，而与外圈出气口 10连通，所述的气道7与套筒内腔连通。【主权项】1.一种瓷化燃烧器炉头，其特征在于:所述的炉头包括采用铝合金制成的连为一体的炉头底座和引射管，炉头底座上端设置有中心出气口和至少一圈环绕于中心出气口并与中心出气口相互分隔的外圈出气口，中心出气口和外圈出气口分别通过独立的气道与引射管内腔连通，炉头的所有表面进行硬质阳极氧化表面处理，在炉头铝合金基体表面形成与铝合金基体表面互渗结合的瓷化的硬质阳极氧化膜，硬质阳极氧化膜厚度不小于0.04 mm。2.根据权利要求1所述的一种瓷化燃烧器炉头，其特征在于:所述的硬质氧化膜包括从铝合金基体向外依次分布的无孔层和多孔层，无孔层与铝合金基体互渗结合。3.根据权利要求2所述的一种瓷化燃烧器炉头，其特征在于:所述的炉头通过铸造成形。4.根据权利要求3所述的一种瓷化燃烧器炉头，其特征在于:所述的炉头还包括分火器，分火器设置有对应连通所述中心出气口的凹槽式中心混气腔和至少一圈环绕于中心混气腔并与中心混气腔相互分隔一端距离相互分隔的凹槽式外圈混气腔，中心混气腔和外圈混气腔上端开口用于盖装火盖，外圈混气腔与中心混气腔之间的分隔空间通过设置于分火器底部的通孔式空气通道与分火器外部空间连通，外圈混气腔通过设置于分火器上的通孔式气道与所述的外圈出气口连通。5.根据权利要求4所述的一种瓷化燃烧器炉头，其特征在于:所述的分火器与炉头底座连为一体。6.根据权利要求4所述的一种瓷化燃烧器炉头，其特征在于:所述的分火器和炉头底座为分体式，炉头底座顶部成圆筒形，分火器底面上设置向下凸出的套筒，套筒内腔与中心混气腔通过通孔连通，套筒套装于炉头底座顶部，炉头底座的中心出气本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种瓷化燃烧器炉头，其特征在于：所述的炉头包括采用铝合金制成的连为一体的炉头底座和引射管，炉头底座上端设置有中心出气口和至少一圈环绕于中心出气口并与中心出气口相互分隔的外圈出气口，中心出气口和外圈出气口分别通过独立的气道与引射管内腔连通，炉头的所有表面进行硬质阳极氧化表面处理，在炉头铝合金基体表面形成与铝合金基体表面互渗结合的瓷化的硬质阳极氧化膜，硬质阳极氧化膜厚度不小于0.04㎜。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：石孟成，
申请(专利权)人：浙江恒通机械有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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