翅片管式余热锅炉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种翅片管式余热锅炉，属于余热锅炉技术领域，其包括顺次连接的水箱、第一预热器、除氧器、第二预热器、汽包、过热器和分汽缸，汽包的底部连接有蒸发器组，蒸发器组包含至少一个蒸发器，每个蒸发器分别与汽包连接，分汽缸的顶部设有蒸汽出口，底部设有热水出口，热水出口与除氧器连接；第一预热器、第二预热器、蒸发器组和过热器均为翅片管且顺次位于烟道内，过热器靠近烟道入口，第一预热器远离烟道入口。本装置结构合理，设计巧妙，能够充分利用烟气的预热，换热效率高，具有节约资源、保护环境、提高能源利用率的优点，非常实用。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及余热锅炉

技术介绍
余热是指受历史、技术、理念等因素的局限性，在已投运的工业企业耗能装置中，原始设计未被合理利用的显热和潜热。它包括高温废气余热、冷却介质余热、废气废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热等。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17%?67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60%。工业余热资源普遍存在，特别在钢铁、化工、石油、建材、轻工和食品等行业的生产过程中，都存在丰富的余热资源，所以充分利用余热资源是企业节能的主要内容之一。余热资源按其温度划分，可分为三类:一、高温余热:温度高于500°C的余热资源:二、中温余热:温度在200?500°C之间的余热资源:三、低温余热:温度低于200°C的烟气及低于100°C的液体。我国工业余热资源回收率仅为33.5%，即2/3的余热资源尚未被利用。在工业领域中消耗大量的能量，最终都以低温热水的形式排放掉。为了提高能耗的利用效率，应采取措施进行余热资源回收利用。焦化厂是能源转换工厂，生产I吨焦炭需消耗1.33?1.35吨洗精煤，在能源转换过程中节能潜力巨大。在生产过程中，焦炉烟气余热占整个焦炉能耗的8%，对于年产以百万吨计量的焦炭企业来说，稍加措施就能节省数额巨大的能量，同时达到节能减排、减低成本的目的，得到更多富余煤气。钢铁工业是国民经济重要基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，其中焦化工序能源消耗仅次于炼铁和烧结工序，占总能耗的9?12%，节能潜能极大。在大型焦化厂的焦化工序能耗中，一般来说，备煤约占5?10%.炼焦占70?80%，化产回收占15?20%，化产精制占10%。在炼焦的生产过程中，产生大量的中低温废气，经焦炉烟囱排放，该部分的能耗约占炼焦能耗的20?23%。经核算，年产100万吨焦化的焦炉，中低温废气量高达170000Nm3/h，温度为270?300°C。这些高温废气如果不进行回收利用，直接对空排放，不仅极大的浪费了能源资源，同时也对环境造成了严重的热污染，使区域生态环境质量受到极大的影响。焦炭是高炉炼铁的主要燃料，目前，世界上90%以上的焦炭用于高炉炼铁。焦化企业是钢铁企业不可缺少的辅助企业，在现代化建设中起着重要作用。煤焦化又称煤炭高温干馏，是指在隔绝空气的条件下，将煤加热到950°C左右，经高温干馏生产焦炭的一种煤转化工艺。炼焦的主要产品是焦炭，副产品为煤气、煤焦油及其它化工产品。在焦化过程中，焦炉煤气燃烧后会产生大量260°C?285°C左右的中温烟气，很多企业把烟气通过烟囱直接排放到大气中，这样不仅浪费能源，还会污染环境。《钢铁产业发展政策》第十三条提出，企业应根据发展循环经济的要求，采用高炉余压发电、汽化冷却、废气、粉尘、废渣等能源、资源回收再利用技术，提高能源利用效率、资源回收利用率和改善环境。《煤炭深加工示范项目规划》则提出，以技术创新为手段，通过对煤炭加工转化多种单项技术的耦合、集成，联合生产多种清洁燃料、化工原材料以及热能、电力等产品.有序开展煤炭深加工升级示范工怍，以提高煤炭的整体转化效率，实现煤炭的高效、清洁和综合利用。《产业政策调整指导目录(2005年本)》第二十六条第18项将“三废综合利用及治理工程”列入了国家鼓励类项目。但是，国内焦化企业的现状是企业数量众多，但普遍规模小、布局分散、产业集中度低、技术装备整体落后，同时存在排放污染严重、化工产品回收和综合利用与集中加工不足，科技含量小等缺陷。余热的回收利用是未来提升能效水平的发展方向。能效被认为是除煤炭、石油、天然气、可再生能源之外的第五大能源。对于钢铁工业余热的回收利用，在任何发展阶段均应以提高能效为基本立足点。因此，无论是现阶段已获得广泛推广普及的、尚未广泛推广的，或是现阶段回收利用尚有一定障碍的余热余压资源，均应将不断提升能效、提高回收利用品位作为未来发展的根本。余热回收方式多种多样，但总体分为热回收(直接利用热能)和动力回收(转变为动力或电力再用)两大类。余热设备利用方式主要有热管余热回收器、间壁式换热器、蓄热式换热器、节能陶瓷换热器、喷射式混合加热器、翅片管换热器、螺旋板式换热器、管壳式换热器等。余热资源的回收再利用在未来的发展过程中，需要注重理念的提升。目前尽管企业不断加大节能减排项目的投入，但部分企业对于节能项目的选择仍停留在盲目跟风阶段，没有结合企业实际情况综合比选，通常只是多个项目的简单叠加，认为数量越多，效果越好，结果往往适得其反。总之，目前余热的回收利用仍缺乏系统优化配置的理念，技术集成度低。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种翅片管式余热锅炉，该装置集成度高，换热效率高，能够充分利用中温烟气的预热，节约资源，保护环境，提高能源利用率。为解决上述技术问题，本技术所采取的技术方案是:一种翅片管式余热锅炉，其包括顺次连接的水箱、第一预热器、除氧器、第二预热器、汽包、过热器和分汽缸，汽包的底部连接有蒸发器组，蒸发器组包含至少一个蒸发器，每个蒸发器分别与汽包连接，分汽缸的顶部设有蒸汽出口，底部设有热水出口，热水出口与除氧器连接；第一预热器、第二预热器、蒸发器组和过热器均为翅片管且顺次位于烟道内，过热器靠近烟道入口，第一预热器远离烟道入口。作为优选，蒸发器组由第一蒸发器和第二蒸发器组成。作为优选，第一预热器和第二预热器为不锈钢材质ο作为优选，除氧器为旋膜式除氧器。采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本技术结构简单，设计合理，集成度高，换热效率高，能够充分利用中温烟气的预热，节约资源，保护环境，提高能源利用率，非常实用。【附图说明】图1是本技术的结构示意图。图中:1、水箱；2、第一预热器；3、除氧器；4、第二预热器；5、汽包；51、第一蒸发器；52、第二蒸发器；6、过热器；7、分汽缸。【具体实施方式】下面结合附图和【具体实施方式】对本技术作进一步详细的说明。如图1所示，一种翅片管式余热锅炉，其包括顺次连接的水箱1、第一预热器2、旋膜式除氧器、第二预热器4、汽包5、过热器6和分汽缸7，汽包5还连接有第一蒸发器51和第二蒸发器52，分汽缸7设有蒸汽出口和热水出口，热水出口与旋膜式除氧器连接；第一预热器2、第二预热器4、第一蒸发器51、第二蒸发器52和过热器6均为翅片管且顺次位于烟道内，过热器6靠近烟道入口，第一预热器2远离烟道入口，第一预热器2和第二预热器4均为不锈钢材质。使用时，水箱I中加入20°C左右的工业软水，270?300°C的焦炉烟气从烟道入口进入，依次接触过热器6、第二蒸发器52、第一蒸发器51、第二预热器4和第一预热器2，工业软水首先经过第一次预热2加热到95°C左右，然后在旋膜式除氧器中除去水中的溶解氧，接着进行第二次预热4加热到145°C左右，然后进入汽包5并流入汽包5底部的蒸发器中，在蒸发器内蒸发为0.6?0.SMPa的饱和蒸汽，并从汽包5顶部的出口进入过热器6，在过热器6内进一步升温，然后进入分汽缸7，热蒸汽从分汽缸7顶部的蒸汽出口排出使用，凝结水留在分汽缸7中，并从分汽缸7的热水出口流回除氧器3重新利用。经过试验，通过本装置后，焦炉烟气的温度可降至160°C以下，热本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种翅片管式余热锅炉，其特征在于：包括顺次连接的水箱（1）、第一预热器（2）、除氧器（3）、第二预热器（4）、汽包（5）、过热器（6）和分汽缸（7），所述汽包（5）的底部连接有蒸发器组，蒸发器组包含至少一个蒸发器，每个蒸发器分别与汽包（5）连接，所述分汽缸（7）的顶部设有蒸汽出口，分汽缸（7）的底部设有热水出口，热水出口与除氧器（3）连接；第一预热器（2）、第二预热器（4）、蒸发器组和过热器（6）均为翅片管且顺次位于烟道内，过热器（6）靠近烟道入口，第一预热器（2）远离烟道入口。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵天鹏，刘威，杨柳，董瑞卿，姚聚亮，
申请(专利权)人：邯郸派瑞节能控制技术有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13