一种弯管铸件部分浇注系统模具技术方案

本实用新型专利技术提供一种弯管铸件部分浇注系统模具，涉及熔模焊接质量控制技术领域。模具分上模、下模、固定装置、注蜡嘴四个部分组成，上模包含沿分型面平分的一半浇注系统，下模包含另一半浇注系统，两者成镜像对称关系，固定装置是定位销和定位销套，定位销固定在上模中，定位销套固定在下模中，定位销和定位销套配合上模和下模；注蜡嘴是沿浇注系统延伸至模具外侧的圆柱形通道，连接外部注蜡设备，完成浇注系统的注蜡工作；本实用新型专利技术将原有的注系统进行优化组合，形成由一套压型模具完成多个横浇道和内冒口的压型模具，由该压型模具完成绝大部分的浇注系统，提高工作效率，更是减少不同浇道、冒口之间焊接焊缝。

【技术实现步骤摘要】
一种弯管铸件部分浇注系统模具
本技术涉及熔模焊接质量控制
，具体涉及一种弯管铸件部分浇注系统模具。
技术介绍
在熔模铸造过程中，浇注系统的熔模焊接质量对铸件的质量存在直接影响。浇注系统包括浇口杯、直浇道、横浇道、竖浇道和内冒口等组成单元，每个组成单元均需要采用熔模焊接方式组合在一起，形成一个完整浇注系统。焊接焊缝的数量影响浇注系统的生产效率和质量。减少熔模焊接焊缝的数量是控制浇注系统质量的有效方法。 该系统的工作流程简述如下:领取浇口杯、直浇道、横浇道等浇注系统单元对应的压型模具一进行不同浇注系统单元的蜡模的压制一由焊接操作者按照图示要求将各个浇注系统单元焊接在一起一焊接操作者采用画笔对焊缝进行刷涂处理一由质量控制人员对浇注系统和焊缝质量进行检查。 现有的弯管类铸件浇注系统由I个浇口杯、I根直浇道、3根长横浇道、6根短横浇道、24个内冒口组成，浇道与浇道之间、浇道与内冒口、内冒口与铸件之间均采用蜡刀焊接方式进行，存在以下几个质量风险问题；一是长横浇道、短横浇道、内冒口等各个采用不同的压型模具进行压制，使用压型模具数量多，生产环节众多，不便于进行质量控制和生产效率的提高；二是各个浇口杯与直浇道、直浇道与长横浇道、长横浇道与短横浇道、短横浇道与冒口、内冒口与铸件之间多达45处焊缝，需人工采用热焊刀进行焊接组合，组合质量由人工操作质量决定，质量控制难度大；三是由于各个浇道之间采用人工焊接，各个浇道、冒口、浇口杯之间的位置需要人工控制，各个位置的尺寸误差通常在Imm至5mm，不同模组之间的差异性很大，系统的一致性很难得到保证，存在很大的质量差异，质量控制难度显著增大。
技术实现思路
本技术目的是将原有的多个压型模具形成的横浇道、内冒口等浇注系统进行优化组合，形成由一套压型模具完成多个横浇道和内冒口的压型模具，由该压型模具完成绝大部分的浇注系统，减少浇注系统的制备的工作，提高工作效率，更是减少不同浇道、冒口之间焊接焊缝。 本技术一种弯管铸件部分浇注系统压型模具，浇注系统为中心对称结构，选择通过中心轴线的一个平面作为模具的分型面，故模具分上模、下模、固定装置、注蜡嘴四个部分组成，上模包含沿分型面平分的一半浇注系统，下模包含另一半浇注系统，两者成镜像对称关系，固定装置是定位销和定位销套，定位销固定在上模中，定位销套固定在下模中，定位销和定位销套配合上模和下模；注蜡嘴是沿浇注系统延伸至模具外侧的圆柱形通道，连接外部注蜡设备，完成浇注系统的注蜡工作； 上模和下模组合形成浇注系统中的一个直浇道、2个长横浇道、6个短横浇道和12个内冒口 ；一个直浇道与两个长横浇道成土字型连接，在上面的长横浇道上每侧连接有3个短横浇道，短横浇道均布在长横浇道两侧，下方的长横浇道每侧连接有6个内冒口，6个内冒口分成3组均布，每组2个内冒口。 采用弯管铸件部分浇注系统压型模具制作弯管铸件部分浇注系统时: 首先将上模和下模组装在一起，放置在半自动压蜡机工作平台上，将注蜡嘴对准设备注蜡接口，开动设备压紧台板，压紧模具上下模，操作压蜡电钮进行压制进料操作。蜡料温度为60°C?65°C，压注压力为0.3MPa?0.7MPa，保压时间为30s?70s。完成后，起开设备压紧台板，拿起上模，手握上模形成的部分浇注系统，将浇注系统从下模中起出，放置水槽中进行冷却。冷却晾干后进行浇注系统的组合。 弯管铸件完整的浇注系统，由弯管铸件部分浇注系统模具形成的弯管铸件部分浇注系统、浇口杯、长横浇道和内冒口组成；浇口杯安装在弯管铸件部分浇注系统注蜡嘴处，2个长横浇道位于弯管铸件部分浇注系统外侧，与部分浇注系统两侧短横浇道的外侧连接，连接在铸件上的两个内冒口连接在外侧的长横浇道下方，每侧6个内冒口，6个内冒口分成3组均布，每组2个内冒口，与弯管铸件部分浇注系统中的内冒口形成铸件的一组4个内冒 □ O 该弯管铸件的整体浇注系统的制作方法为:首先将弯管铸件一侧焊接2#内冒口 8待用；其次将浇口杯向下，放置在工作平台上，手持弯管铸件部分浇注系统，将弯管铸件部分浇注系统的注蜡嘴处与浇口杯焊接，再焊接两侧3#长横浇道，共计两处；分别在1#内冒口位置对齐焊接已焊接2#内冒口的铸件，每侧3个铸件，共计焊接6个铸件。 本技术将原有的多个压型模具形成的横浇道、内冒口等浇注系统进行优化组合，形成由一套压型模具完成多个横浇道和内冒口的压型模具，由该压型模具完成绝大部分的浇注系统，减少浇注系统的制备的工作，提高工作效率，更是减少不同浇道、冒口之间焊接焊缝。 每组原弯管铸件浇注系统的45个焊缝需要约30分钟完成熔模焊接工作，使用专用工装后，焊缝减少至25个，需要约15分钟即可完成，每组节约15分钟，按每天生产10组计算，每天节约时间约150分钟。 【附图说明】 图1本技术专用工装的上模与下模结构示意图。 图2本技术专用工装的上模与下模C向剖视图。 图3本技术专用工装的上模与下模A向剖视图。 图4本技术专用工装的上模与下模B向剖视图。 图5使用本技术弯管铸件部分浇注系统压型模具制备出的弯管铸件部分浇注系统示意图。 图6本技术弯管铸件浇注系统示意图。 其中1:直浇道；2:1#长横浇道；3:短横浇道；4:2#长横浇道；5:1#内冒口 ；6:浇口杯7:3#长横浇道；8:2#内冒口 ；9:注蜡嘴；10:上模；11:下模；12:固定装置(定位销和定位销套)。 【具体实施方式】 本技术是一种弯管铸件部分浇注系统压型模具如图1?图4所示，因浇注系统为中心对称结构，选择通过中心轴线的一个平面作为模具的分型面，模具分上模10、下模11、固定装置12、注蜡嘴9四个部分组成； 上模10包含沿分型面平分的一半浇注系统，下模包含另一半浇注系统，两者成镜像对称关系，固定装置12是定位销和定位销套，定位销固定在上模10中，定位销套固定在下模11中，定位销和定位销套配合上模10和下模11 ;注蜡嘴9是沿浇注系统延伸至模具外侧的圆柱形通道，连接外部注蜡设备，完成浇注系统的注蜡工作； 上模10和下模11组合形成浇注系统中的一个直浇道1、2个长横浇道(1#长横浇道2和2#长横浇道4)、6个短横浇道和12个内冒口 ； 一个直浇道I与两个长横浇道成土字型连接，在上面的长横浇道上每侧连接有3个短横浇道，短横浇道均布在长横浇道两侧，下方的长横浇道每侧连接有6个内冒口，6个内冒口分成3组均布，每组2个内冒口。 采用弯管铸件部分浇注系统压型模具制作弯管铸件部分浇注系统时: 首先将上模10和下模11组装在一起，放置在半自动压蜡机工作平台上，将注蜡嘴9对准设备注蜡接口，开动设备压紧台板，压紧模具上下模，操作压蜡电钮进行压制进料操作。蜡料温度为60°C?65°C，压注压力为0.3MPa?0.7MPa，保压时间为30s?70s。完成后，起开设备压紧台板，拿起上模，手握上模10形成的部分浇注系统，将浇注系统从下模11中起出，放置水槽中进行冷却。冷却晾干后如图5所示，进行浇注系统的组合。 一种弯管铸件完整的浇注系统如图6所示，由弯管铸件部分浇注系统模具形成的弯管铸件部分浇注系统、浇口杯:长横浇道；内冒口组成；浇口本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种弯管铸件部分浇注系统压型模具，其特征在于浇注系统为中心对称结构，选择通过中心轴线的一个平面作为模具的分型面，其特征在于该模具分上模、下模、固定装置、注蜡嘴四个部分，上模包含沿分型面平分的一半浇注系统，下模包含另一半浇注系统，两者成镜像对称关系，固定装置是定位销和定位销套，定位销固定在上模中，定位销套固定在下模中，定位销和定位销套配合上模和下模；注蜡嘴是沿浇注系统延伸至模具外侧的圆柱形通道，连接外部注蜡设备，完成浇注系统的注蜡工作；上模和下模组合形成浇注系统中的一个直浇道、2个长横浇道、6个短横浇道和12个内冒口；一个直浇道与两个长横浇道成土字型连接，在上面的长横浇道上每侧连接有3个短横浇道，短横浇道均布在长横浇道两侧，下方的长横浇道每侧连接有6个内冒口，6个内冒口分成3组均布，每组2个内冒口。

【技术特征摘要】
1.一种弯管铸件部分浇注系统压型模具，其特征在于浇注系统为中心对称结构，选择通过中心轴线的一个平面作为模具的分型面，其特征在于该模具分上模、下模、固定装置、注蜡嘴四个部分，上模包含沿分型面平分的一半浇注系统，下模包含另一半浇注系统，两者成镜像对称关系，固定装置是定位销和定位销套，定位销固定在上模中，定位销套固定在下模中，定位销和定位销套配合上模和下模；注蜡...

【专利技术属性】
技术研发人员：张松胜，倪伟，朱洪斌，
申请(专利权)人：沈阳黎明航空发动机集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21